Обработка автомобиля антикором что лучше: Рейтинг антикоров для автомобиля. Какой лучше выбрать из ТОП-15

Антикоррозийная обработка автомобиля. Антикор днища, арок, подкрылок в Нижнем Новгороде.

Каждый автомобилист старается защитить свое транспортное средство от негативного воздействия внешних факторов. Эффективным средством подобной защиты считается антикоррозийная обработка автомобиля.

Преимущества антикоррозийной обработки составом Tectyl

Для защиты наружных поверхностей транспортных средств от ржавчины принято использовать специальный состав Tectyl. Его преимущества проверенны тысячами автомобилистов. Во-первых, составы Te способствуют «самозалечиванию» проблемных участков автомобиля. Применение этого препарата помогает затягиванию участка оголившегося металла.

Во-вторых, антикоррозийная обработка автомобиля в Нижнем Новгороде проведённая в нашем центре посредством состава Tectyl сохраняет свойства даже при минимальных температурах (до -50 градусов). При этом составу не страшен ни холод, ни жара. Температура каплепадения состава «Тектил» достигает 150 градусов. В-третьих, стоит отметить проникающую способность этого препарата. Он способен подниматься по микрозазорам на 120 мм. Благодаря этому, обеспечивается обработка даже скрытых полостей.

Преимущества антикоррозийной обработки автомобиля при помощи Tectyl также имеет следующие:

• высокий процент «сухого» остатка»;
• адаптированность материала к экстремальным климатическим условиям России;
• обработки наружной поверхности автомобиля;
• цена.

Записаться на удобное время

Этапы антикоррозийной обработки

Антикоррозийная обработка автомобиля в «АвтоВариант» в Нижнем Новгороде состоит из таких этапов:

• Очистка днища и колесных арок. На первом этапе промывают днище автомобиля. С этой целью используется автоподъемник. Струю горячей воды направляют на днище транспортного средства под давлением 60-100 атмосфер.
• Сушка. На этом этапе выполняется продувка автомобиля посредством горячего воздуха.
• Обработка внутренних скрытых полостей нижней части кузова. Скрытые полости автомобиля обрабатывают с учетом особенностей кузова. Для обработки используется гибкий шланг с соплом, через которое подается антикоррозионный состав. Впрыскивание проводят порциями в течение 2-3 секунд.
• Обработка днища и колесных арок. Толщина пленки должна быть 250-300 мкм. Чрезмерно толстое покрытие может стать причиной отслаивания состава.
• Обработка внутренних полостей верхней части кузова. Процесс аналогичен обработке внутренних полостей нижней части кузова.
• Наружная обработка. После завершения последнего этапа антикоррозийной обработки автомобиль не должен эксплуатироваться в течение суток. Это время необходимо для того, чтобы состав «схватился».

Доступная цена антикоррозийной обработки позволяет автомобилистам надежно защитить свое транспортное средство от ржавчины, которая возникающей в результате езды по гравийным и грунтовым дорогам, а также по воде и снегу.

Антикоррозийная обработка в «АвтоВарианте»

Наша автосервис предлагает осуществить антикоррозийную обработку вашего автомобиля средствами ведущего мирового производителя антикоров «Tectyl». Мы производим обработку днища автомобиля, арок, подкрылок. Предлагаем вам услугу нанесения жидких подкрылок. Всё это мы осуществим в короткие сроки, надёжно, качественными антикоррозийными материалами. Будем рады видеть вас в нашем сервисе! Записаться на антикоррозионную обработку в нашем автоцентре вы можете по телефону 8 (831) 413-10-63.

Мы работаем исключительно c составами ведущего мирового производителя

Как мы работаем?

Заявка

Вы звоните или оставляете заявку на сайте

Консультация

Мы вместе согласовываем варианты и стоимость работ, и Вы записываетесь на удобное Вам время

Обработка

Вы приезжаете к нам в сервис и мы в кратчайшее время обрабатываем Ваш автомобиль

Автомобиль готов

Удачного пути!

Наши клиенты о нас

Отличный сервис, отличная работа, замечательные мастера.

Не жалею ни минуты. Качество на высоте. Успехов и процветания!

Михаил,
Нижний Новгород

Долго сомневался и наконец-то решился сделать жидкие подкрылки. Моему восторгу не было границ… В машине стало реально тише. Спасибо большое:) Рекомендую всем!

Андрей,
Нижний Новгород

Сделал антикор на новую машину. Сделали все быстро и качественно. Дали гарантию 5 лет. Обслуживание понравилось, да еще и осмотр бесплатный каждые полгода. Молодцы! Так держать!

Александр,
Нижний Новгород

Наши сертификаты

Антикоррозионная обработка и покраска автомобилей

Антикоррозионную обработку и покраску автомобилей сегодня делают практически в каждом современном автосервисе. От ее качественного выполнения зависит срок эксплуатации транспортного средства. Поэтому антикором и покраской лучше не заниматься самостоятельно, а доверить их выполнение профессионалам, например http://vagroup. ru/.

Этапы антикора

Антикор заключается в обработке защитным герметизирующим покрытием подверженных коррозии частей кузова и скрытых полостей: днища, колесных арок, порогов, дверных стоек, лонжеронов и прочих коробчатых полых профилей кузова. Также рекомендуется обрабатывать и внешнюю сторону порогов.

Перед тем, как начать антикоррозионную обработку, автомобиль необходимо помыть и тщательно просушить. Далее переходят к работам над старым антикором, заводским покрытием и крошащейся ржавчиной – их удаляют.

Днище с колесными арками обрабатываются распылителем с антикоррозионным препаратом (под давлением). При «полном анитикоре» добавляется обработка скрытых полостей, производимая через несколько штатных отверстий или же заново просверленных, которые будет закрыты заглушками.

После подобной обработки автомобиль просушивается не менее 3-х часов. Антикор может выполняться в течение 7-9 часов. Еще в течение 2-х суток не рекомендуется эксплуатировать авто в интенсивном режиме, а также заезжать на мойку.

Защиту от коррозии могут выполнять битумными мастиками или синтетическими смолами с воском в основе. Эти средства могут быть с присадками, например, с цинком, бронзой, полимерами или каучуком.

О покраске автомобиля

Покраску можно разделить на несколько последовательных этапов.

На первом этапе автомобиль «расстается» со старым лакокрасочным покрытием, ржавыми пятнами, а его поверхность обезжиривается. Для данных работ используют обычную электродрель с подходящей насадкой или же несколько химических смывок.

Подготовленную поверхность автомобиля грунтуют для ее защиты от различных повреждений и лучшего сцепления краски с основой.

Грунтовка завершается шпатлеванием – для сглаживания всех имеющихся шероховатостей. Шпатлевка может содержать алюминиевую пудру или измельченное стекловолокно.

Саму покраску можно разделить на нанесение базы, сушку, нанесение лака и полировку кузова. Работы выполняются при помощи распылителей или компрессоров. Идеальным вариантом является покраска в специальных покрасочных камерах.

Антикоррозийная обработка автомобиля в Ижевске

Коррозия металла крайне опасна для кузова автомобиля. Антикоррозионная обработка позволяет повысить его устойчивость к образованию ржавчины и надолго сохранить идеальный внешний вид. Если Вы не хотите обнаружить через пару лет на своем авто неприятные рыжие пятна, Вам необходима антикоррозионная обработка автомобиля.

Для чего нужна антикоррозионная обработка?

Заводское антикоррозионное покрытие защищает кузов только от механического воздействия. Чаще всего его наносят перед окраской, прикрывая различные отверстия и шпильки специальными наклейками, а после снимают, оголяя необработанные участки днища. Таким образом, даже новому авто в некоторых случаях не помешает дополнительная антикоррозионная обработка.

Теперь поговорим о свойствах оцинкованной стали, которая все чаще применяется для производства кузовов современных автомобилей.

Конечно, коррозионная стойкость оцинкованного листа значительно выше. Однако важно помнить, что в условиях современного города происходит такой процесс, как диссоциация, или растворение, цинкового покрытия. При несложных подсчетах легко вычисляется, что средний слой цинка полностью испарится на Вашем кузове через 5 лет. Более того, на его границе со сталью образуются факторы, ускоряющие коррозионные процессы.

   

Как часто нужна антикоррозионная обработка?

Как правило, новому автомобилю антикоррозионная обработка требуется только в случаях обнаружения ее низкого качества. Первые 2-3 года своей жизни хороший автомобиль может обойтись без антикоррозионной обработки, однако контролировать состояние кузова и днища требуется ежегодно. Особенно подвержены коррозии кузова бюджетных отечественных и импортных авто.

Периодичность, с которой требуется антикоррозионная обработка автомобиля, напрямую зависит от условий его эксплуатации. Как правило, это каждые 2-3 года.

Материалы для антикоррозионной обработки

Для антикоррозионной обработки автомобиля применяются специальные покрытия, которые защищают кузов от следов попадания в него гравия, проникновения воды и талого снега. Все перечисленные факторы ускоряют процессы образования коррозии.

Материалы для днища

Антикоррозионная обработка днища автомобиля подразумевает создание прочной эластичной защитной пленки с помощью специальных составов с наполнителями из алюминиевого порошка и ингибиторами коррозии. Добавление резиновой крошки улучшает также виброакустические качества автомобиля.

Материалы для арок колес

Арки колес больше всего подвержены натиску гравия, песка и потоков воды при движении автомобиля. Здесь требуется повышенная антикоррозионная защита. Решить непростой вопрос антикоррозионной обработки арок колес автомобиля можно с помощью закрепления дополнительных пластиковых подкрылков либо нанесения прочного эластичного состава под названием жидкий локер.

Материалы для скрытых полостей

Для антикоррозионной обработки скрытых полостей применяют жидкие материалы, напоминающие по своей структуре моторное масло, которые образуют на поверхности металла водоотталкивающую пленку.

Где сделать антикор в Ижевске?

Качественную антикоррозионную обработку автомобиля можно сделать в сервисном центре «Интерпартнер». Эффективность антикоррозионной обработки напрямую зависит от используемого оборудования, соблюдения всех технологических процессов и практического опыта специалистов. Антикоррозионную обработка автомобиля, сделанная в гаражных условиях без специального подъемника, как правило, становится напрасно потраченным временем.

Специалисты сервисного центра «Интерпартнер» выполнят профессиональную антикоррозионную обработку и гарантируют Вам следующие преимущества:

• Грамотный выбор защитных средств, оптимально соответствующих условиям эксплуатации;
• Герметичность прилегания и равномерность нанесения антикоррозионных составов;
• Четкое соблюдение всех технологических этапов: мойки, сушки и обработки всех поверхностей кузова;
• Длительную гарантию на антикоррозионное покрытие.

Грамотная антикоррозионная обработка автомобиля надежно защитит его кузов от воздействия внешней среды и агрессивных природных явлений и надолго предотвратит образование ржавчины.

Кроме того, в нашем сервисном центре Вы можете получить другие сервисные услуги, в том числе замену топливного фильтра и ремонт рулевых реек.

АНТИКОР во Владимире — антикоррозийная обработка автомобилей

Сфера деятельности

1. Профессиональная антикоррозийная обработка автомобилей во Владимире по Шведской технологии препараторами DINITROL.
2. Напыляемая шумоизоляция составами DINITROL.
3. Нанесение антигравийного покрытия материалами специального назначения DINITROL.
4. Восстановление, полировка, пластиковых фар.

Зачем нужен антикор?

Опрос среди авто владельцев показал, что около 80% опрошенных понимают в необходимости антикоррозийной обработки своего автомобиля и только около 20% затруднились ответить зачем тратить деньги на антикор.

Так зачем же нужен антикор?

• Потраченные вами деньги на профессиональную антикоррозийную  обработку вашего автомобиля всего 1% от его стоимости позволят вам увеличить его стоимость при продаже на 15-20% благодаря отлично сохранившемуся кузову автомобиля.
• Днище автомобиля постоянно подвергается пескоструйному воздействию со стороны мелких частиц вылетающих из-под колёс. Резкое изменение температуры, снег, лёд, солевые растворы, кислотная грязь и другие агрессивные вещества, попадая на поверхность днища, разрушают его защитный слой. Профессиональная антикоррозийная обработка надежно защитит ваш авто.
• Используя материалы DINITROL с шумопоглощающим эффектом вы получите не только прекрасную защиту от коррозии, но и еще больший комфорт в салоне вашего автомобиля.
• Заводская обработка не проходит длительных испытаний в условиях агрессивной среды на российских дорогах, а гарантия на кузов типа «6 лет» или «12 лет» практически всегда не распространяется на… ВНИМАНИЕ! «Повреждения автомобиля, вызванные внешними воздействиями (химическими веществами, … смолой деревьев, продуктами жизнедеятельности птиц и животных, противоледными химическими реагентами, частями дорожного покрытия: камнями, песком и т. п.)».

Обработка скрытых полостей от коррозии!

• Особого внимания требуют скрытые полости автомобиля в которых не возможно увидеть процесс коррозии без специального оборудования. В нашем арсенале есть специальные уникальные материалы DINITROL для скрытых полостей.
• Даже если есть очаги коррозии — у DINITROL есть превосходный материал, который сможет не только остановить сам процесс коррозии кузова, но и защитить его от воздействия агрессивной среды на очень долгое время.

Надежность кузова авто — это Ваша безопасность!

• Усталость металла, накапливающаяся в процессе эксплуатации, способствует снижению прочности кузова. Окисление и ржавчина провоцируют ускорение этих процессов.
• В связи с коррозией нарушается прочность рам и кузовных деталей ТС в местах сварных швов и механических креплений. Согласно данным IIHS    (страховой институт дорожной безопасности) – результаты краш-тестов автомобилей не прошедших антикоррозийную обработку через 3-5 лет снижаются вдвое!!!

Почему мы лучше?

• Мы делаем антикор по специальной технологии DINITROL, учитывая технологические карты по антикоррозионной обработке любой конкретной модели автомобиля.
• Мы являемся официальными представителями марки DINITROL и входим в международную сеть Антикор Центров DINITROL.
• Применяем только качественные оригинальные материалы.
• Используем профессиональное промышленное оборудование.
• У нас индивидуальный подход к каждому клиенту.
• Работаем как с новыми так и автомобилями с пробегом.
• Работаем с коммерческим транспортом.

Лучшие условия для сотрудничества.

• «Антикор-Центр Владимир» приглашает к сотрудничеству СТО, автосалоны и организации с собственным автопарком. Мы гарантируем выгодные условия сотрудничества каждому клиенту!

Продажа материалов для тех, кто хочет сделать антикор своими руками.

• У нас вы можете купить широкий спектр продуктов DINITROL для самостоятельной антикорозионной обработки Вашего автомобиля. 

 

 

 

Ваши выгоды:

1. Увеличение стоимости при дальнейшей продаже автомобиля.
2. Ваша безопасность.
3. Защита кузова от внешних воздействий.
4. Увеличение срока эксплуатации вашего автомобиля в 2-3 раза.
5. Дальнейшее нераспространение коррозии.
6. Уменьшение уровня шума в салоне.
7. Сокращение затрат на техническое обслуживание в 2,5 раза.
8. Экономия больших денежных средств на кузовном ремонте и других деталях и агрегатах автомобиля.

Антикоррозийная обработка / покрытие авто в Самаре. Цена/стоимость, фото, отзывы

 

Антикоррозийная обработка / покрытие авто в Самаре

Для того, чтобы защитить автомобиль от коррозии, наши специалисты применяют специальные антигравийные покрытия, консервант для скрытой полости автомобиля, специализированные составы для днища, а также растворы для крыльев и арок колёс. Антикоррозийная обработка автомобиля необходимо для одной главной цели — предотвращения преждевременного появления коррозий на всех сегментах кузова автомобиля.

Антикоррозионные материалы для днища автомобиля

Антикоррозионное покрытие автомобиля, которое готова предложить наша мастерская подразумевает применение прочных, эластичных и толстых защитных пленок, применяемых на днище автомобиля. Материалы необходимо наносить только на чистый и грунтованный металл. Если ваше днище покрыто ржавчиной, а в некоторых местах образовали трещины и дыры, мы обработаем его, снимем все остатки ржавчины, проварим трещины, прогрунтуем днище и обработаем его раствором. Средство содержит мелко дисперсионные порошки алюминия и ингибитор, который способен замедлить развитие ржавчины.

Антикоррозионные материалы для арок колес

Если в арку колеса установить пластиковый подкрылок, то проблему можно считать решенной. Тем не менее, более современным методом является применение локеров —прочных эластичных средств, которые предотвращают процессы окисления и коррозию. Толстые слои локеров надолго и надежно защищают арки колес от абразивных износов.

Антикоррозионные материалы для скрытых полостей

Антикоррозийная обработка авто в Самаре — главная услуга по защите от коррозии, которую предлагают работники нашей мастерской. Мы применяем специальный консервант скрытой полости — жидкий, маловязкий материал, который содержит высокую концентрацию ингибиторов коррозии. После того как консерванты нанесены, они, высыхая, создают прочную пленку на внутренних поверхностях скрытых полостях автомобиля.

Этапы антикоррозийной обработки

• Мойка.Очищение участка от грязи.
• Сушка. Просушивание необходимо, чтобы избежать окисления. Кроме того, материалы не станут ложиться на мокрый металл.
• Нанесение препарата. Материалы наносятся при помощи краскопультов и баллонов. Наши мастера наносят консерванты и локеры в 3,4 слоя при температуре выше 15 градусов. Все промежуточные слои, в обязательном порядке, сушатся.

Почему следует обращаться к нам?

Мы предоставляем самые лучшие услуги антикоррозийного покрытия авто в Самаре.   Цена антикоррозийного покрытия авто, которую мы можем предложить самая низкая в городе. В нашей команде трудятся только самые квалифицированные мастера, а работы проводятся на продвинутом, высококлассном оборудовании, сертифицированном в странах Европы. Звоните нам и вы удивитесь, насколько низкой может быть стоимость антикоррозийного покрытия авто.

Когда необходимо делать антикоррозийную обработку?

Рано или поздно ржавчина появляется на любом кузове, но как скоро это происходит? И с какой периодичностью необходимо проводить антикоррозийную обработку авто в Минске?

Антикор – это нанесение защитного покрытия (герметизирующего) на те участки кузова, где появилась коррозия:

1. колесные арки;
2. дверные стойки;
3. пороги;
4. днище и др.

Перед этим машина отмывается и просушивается, удаляется ржавчина, фрагменты заводского покрытия и предыдущего антикора.

Препарат распыляется на днище и колесные арки. Чтобы сделать антикор в полной мере, обрабатываются и скрытые полости: препарат вводится через распылитель, оседает внутри порогов и создает защитную пленку.

Затем машина снова отправляется на финальную просушку. Вся процедура длится 7-9 часов. После процедуры 2-е суток лучше не использовать авто интенсивно, а мыть вообще запрещается: покрытие должно окончательно «схватиться».

Эффективности антикора зависит от:

• тщательности в подготовке поверхности;
• инструментов, которые используются;
• технологий нанесения.

Лучше не заниматься этим самостоятельно, и доверить антикоррозийную обработку профессионалам «ФаворитАвто», иначе всё обернется зря выброшенными деньгами на материалы и временем. Если процедуру выполняют профессионалы с использованием специального оборудования, целостность антикоррозийного покрытия сохраняется в течение 2-3 лет.

Кому это необходимо?

Если по «европейскому сценарию» вы меняете авто каждые три года, в такой обработке нет необходимости. Процедура актуальна для автомобилей старше 3-х лет: к этому времени заводское покрытие изнашивается под воздействием реагентов, металл «стареет». Если вы приобретаете авто с пробегом или с момента последней обработки вашей машины прошло более 2-х лет – стоит задуматься об антикоре.

Независимо от возраста авто, такая обработка нужна после кузовного ремонта: в процессе металл ослабляется, а антикор продлит его срок службы.

Когда можно попробовать, и когда точно бесполезно делать антикоррозийную обработку?

Делать обработку для кузова, прогнившего до дыр – только зря тратить деньги. Необходимо заменить или заварить элементы, которые прогнили. Если имеются только очаги коррозии, можно попробовать исправить ситуацию с помощью обработки. Есть смысл проводить эту процедуру, только если машина имеет какую-то ценность: чем ремонтировать проржавевшую насквозь «девятку», проще купить такую же, но целую.

Так же не стоит считать антикоррозийную обработку надежным средством «предпродажной маскировки». Любая профессиональная диагностика покажет недостаточную толщину металла на порогах и днище. Помните, что обработка сможет придать истонченному металлу пригодный облик, но покупать автомобиль, у которого металл толщиной с бумажный лист.

Чтобы предотвратить распространение коррозии и продлить срок службы авто, воспользуйтесь услугами по антикоррозийной обработке в «ФаворитАвто».

Когда нужно делать антикоррозийную обработку

Процесс старения автомобиля начинается уже с момента выпуска. Главным врагом кузовных деталей является ржавчина. Бороться с ней можно, и довольно эффективно. Но делать это лучше не своими руками, а довериться специалистам.

Для сохранения первоначального вида авто и его механической прочности используют разные способы, но самым эффективным из них является обработка кузова антикоррозийными средствами. Защитные мероприятия обеспечат сохранность:

• колёсных арок и днища;
• лакокрасочного покрытия;
• целостности сварных соединений и скрытых полостей.

Когда нужно проводить антикоррозийную защиту

Базовая обработка производится на заводе. Здесь основные элементы грунтуют, красят, на арки колёс и днище наносят пластизольный состав (мастику), скрытые полости обрабатывают специальными препаратами. Однако этих средств не всегда достаточно.

Заводские пластизоли эффективны только в качестве защиты металла от механических повреждений. В их составе нет ингибирующих коррозию веществ, поэтому это довольно слабая антикоррозийная обработка кузова. Кроме того, мастика наносится до покраски – резьбовые соединения при этом закрываются технологическими наклейками. Во время сборочных работ наклейки удаляют, при этом оголяются участки арок и днища. Ввиду этого, после покупки авто следует пройти антикор-диагностику для проверки качества нанесения пластизольного покрытия и его состояния. Стоит отметить, что это касается не только новых машин, но и авто с пробегом.

Самые уязвимые участки

Ржавчине подвержены все элементы кузова, в том числе оцинкованные. В скрытых полостях очаги коррозии не видны, а потому являются самыми опасными. Поскольку при движении по неровностям кузов машины «дышит», в его сварочных соединениях происходят микроперемещения, нарушающие целостность нанесённой ранее защитной плёнки. Когда коррозия проявляется на внешних поверхностях, процесс становится необратимым.

Под действием песка и гравия, летящих из-под колёс, а также при контактах с бордюрами тротуаров, обледеневшими наростами и другими твёрдыми предметами страдает заводская пластизолевая плёнка. Со временем она начинает отслаиваться, а в образовавшиеся полости попадает влага. Для устранения данной проблемы проводится процедура антикоррозийной обработки днища.

От воздействия окружающей среды страдает и лакокрасочное покрытие автомобиля. УФ-излучения, реагенты, используемые в зимний период, кислотные осадки, температурные перепады (при мойке, а также суточные), грязь, пыль – под действием этих факторов краска быстрее выцветает и покрывается микротрещинами. Результат – машина корродирует не только изнутри, но и снаружи.

С какой периодичностью проводить антикоррозийную обработку

Частота проведения и объём антикоррозийных мероприятий зависят от:

1. качества и полноты предыдущей обработки;
2. условий эксплуатации автомобиля;
3. используемой технологии и средств.

Так или иначе, профилактический осмотр защитного покрытия рекомендуется проводить как минимум раз в 1-1,5 года. Восстановление антикоррозийной защиты необходимо и при замене (ремонте) деталей кузова после ДТП.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств продуктов из двух упаковок, хотя небольшие количества продуктов из двух упаковок иногда доступны от производителей красок.Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с минимальными эксплуатационными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного труднее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения захвата, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в ненастную погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием непрерывной липкой пленки. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены воздействию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

Этап 2: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Финишные покрытия из полиуретана очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут быть составлены так, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем (-ых) растворителе (-ах), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлорированные каучуковые смолы

Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики низкотемпературной сушки и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозийного пигмента и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Extender Pigments

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (PVC). Пигменты-наполнители — это неорганические порошки с различными формами и размерами частиц. Хотя они вносят небольшой вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут иметь значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. Дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, т.е. сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. К чистым эпоксидным покрытиям могут быть добавлены другие пигменты, такие как алюминий, для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются в конечном покрытии как пигменты или наполнители. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к тому, что покрытие приобретает очень темно-коричневый или черный цвет, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения инспекций балластных танков.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые твердыми веществами на 100%), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля ЛОС.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Этот тип покрытия обычно наносится на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как крыша багажника и палуба, и иногда используется для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать сильного удара грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

покрытий | Бесплатный полнотекстовый | Обзор применения покрытий на основе графена в качестве антикоррозионных слоев

В этом разделе мы представляем методы модификации графеновых покрытий и влияние такой функционализации на защитные свойства покрытий.Одним из методов неорганической модификации графена является введение азота в углеродный каркас, чаще всего в форме пирридин-N, пирролин-N и графит-N. Гидрофобность легированного покрытия и неповрежденная бездефектная поверхность препятствуют проникновению агрессивных ионов и тем самым предотвращают окисление металла [67]. Кроме того, эти покрытия, нанесенные на медную подложку, характеризуются лучшими антикоррозионными характеристиками по сравнению с нефункционализированными покрытиями GO; однако они не намного лучше по сравнению с покрытиями из rGO.Такое поведение объясняется каталитической активностью по отношению к реакции восстановления кислорода [68]. Ren et al. показали, что антикоррозионные свойства легированных азотом графеновых покрытий, нанесенных на медь, являются результатом низкой проводимости и сплошной структуры покрытия. Эти свойства препятствуют образованию гальванических элементов, а также повышают коррозионную стойкость [69] (рис. 2). Были изучены защитные свойства покрытий Ni / rGO – TiO ₂ на мягкой стали в органической кислоте.Потенциодинамическая поляризация и измерения EIS показали повышенную коррозионную стойкость этих покрытий по сравнению с покрытием Ni и чистой подложкой. Наименьшая скорость коррозии была получена для Ni-покрытия, содержащего 20,4 мас.% RGO – TiO ₂ . Влияние концентрации органической кислоты, плотности тока осаждения и температуры было также изучено для покрытия Ni с 20,4 мас.% RGO – TiO ₂ . Плотность тока коррозии уменьшалась с увеличением концентрации лимонной кислоты до 0.06 M, а затем увеличивалась с дальнейшим увеличением концентрации. При низкой концентрации кислоты снижение скорости коррозии связано с наличием барьерного слоя и адсорбцией молекул лимонной кислоты на поверхности электрода. Зависимость скорости коррозии от концентрации кислоты совершенно иная, когда коррозионной средой является уксусная кислота; в этом случае плотность тока коррозии несколько увеличивается с увеличением концентрации кислоты. Такое поведение противоречит результатам, опубликованным Муссой [70], который обнаружил, что скорость коррозии снижается с увеличением силы кислоты.Это связано с тем, что при высокой концентрации уксусная кислота диссоциирует с высвобождением ионов ацетата, что приводит к пассивации поверхности в результате адсорбции молекул карбоксилата. Как упоминалось выше, также изучалось влияние температуры. Повышение температуры привело к увеличению скорости коррозии независимо от агрессивной среды. При высоких температурах все реакции ускоряются. При измерениях при разных плотностях тока осаждения в обоих агрессивных электролитах наименьшая скорость коррозии была получена при 10 мА · см ^–2 [48].Композиты Ni (OH) ₂ –GO и Ni – GO также использовались в качестве антикоррозионных покрытий и показали отличную эффективность защиты; однако в случае Ni (OH) ₂ -GO коррозионная стойкость строго связана с составом покрытия, на который влияют параметры осаждения импульсным током (т.е. интервал между импульсами, время осаждения и приложенный ток. ). Параметры осаждения имеют важное влияние на концентрацию осажденных частиц, скорость зародышеобразования / осаждения и накопление осажденных частиц.Таким образом, свойства покрытия, включая толщину и наличие дефектов, зависят от условий нанесения [49]. В случае Ni – GO количество добавленного GO определяет скорость коррозии. ОГ в гибридном покрытии усиливает рост зерен слоя вдоль низкоэнергетических плоскостей (111) и (200) и уменьшает рост зерен вдоль относительно более высокоэнергетической плоскости (220). Это делает покрытия Ni – GO менее восприимчивыми к проникновению агрессивных электролитов. Высокие концентрации добавленного GO приводят к агломерации хлопьев GO, что приводит к образованию неоднородных покрытий.Кроме того, после превышения оптимального содержания GO возникает гальваническая связь, поскольку площадь катода (GO) значительно больше площади анода (ионы никеля) [50]. Было обнаружено, что электрофоретически осажденные покрытия GO, функционализированные ионами магния, значительно снижают скорость коррозии (0,0116 м / г) по сравнению с пустой подложкой Ti6Al4V (0,0516 м / г). Наличие толстых слоев с поверхностными функциональными группами (например, C = C и / или C = O) может эффективно ограничить доступ агрессивных сред к поверхности [71].Защитными свойствами обладают и титановые сплавы с покрытием GO, модифицированным натрием [53]. Электроосаждение восстановленных нанокомпозитов GO (rGO) / Zn на низкоуглеродистую сталь снизило скорость коррозии с 0,035 мм · y ^-1 для стали без покрытия до 1,62 · 10 ^-4 мм · y ^-1 . Превосходные защитные свойства проистекают из синергетического эффекта восстановленного ГО, который действует как барьер, и жертвенного растворения цинка как анода [51]. Введение ГО (0,5, 1, 1,5 или 2 мас.%) в композитах на основе оксида алюминия улучшает барьерные свойства. Защита от коррозии была улучшена почти на шесть порядков для композитов из оксида алюминия, содержащих 1,5 и 2,0 мас.% GO, по сравнению с чистым покрытием из Al ₂ O ₃ . Такое поведение является результатом увеличения гидрофобности по мере увеличения содержания GO вместе с более толстыми пленками GO, образованными в результате процесса плазменного напыления [54]. Совместное осаждение нитрата магния и GO приводит к образованию композитных пленок Mg (OH) ₂ / GO, которые показывают лучшие антикоррозионные свойства, чем покрытия Mg (OH) ₂ .Более компактная, неповрежденная структура поверхности пленки Mg (OH) ₂ / GO способствует улучшенным барьерным свойствам [72]. ОГ, модифицированный оксидом циркония, был использован для повышения коррозионной стойкости цинк-алюминиевых покрытий. Введение гибрида обеспечивает многослойный барьер, блокирующий агрессивные молекулы. Кроме того, использование KH560 [γ- (2,3-эпоксипропиленоксид) пропилтриметоксисилан] для модификации композита ZrO ₂ + GO облегчает его диспергирование в покрытии Zn / Al.Связи, образованные между силанольными группами и металлом, могут улучшить адгезию покрытия [73]. Композитное покрытие, такое как Co – Ni – P / GO, демонстрирует улучшенные антикоррозионные свойства по сравнению с немодифицированным покрытием Co-Ni-P. Частицы GO были внедрены в пустоты и трещины Co – Ni – P / GO, что уменьшило количество дефектов в покрытии наряду с адсорбцией ионов хлора и скоростью коррозии подложки. Кроме того, введение GO искажает каналы, затрудняя проникновение агрессивных сред [52].Следующий пример — многослойные композиционные покрытия, такие как SnZn – GO – SnZn и ZnNi – GO – ZnNi. Металлические покрытия наносили электроосаждением, а слои GO между ними наносили методом капельного литья. Были изготовлены три типа образцов путем увеличения толщины нижнего металлического слоя и уменьшения толщины верхнего слоя. Электрохимические измерения показали, что антикоррозионные свойства всех композиционных покрытий были улучшены по сравнению с чистыми металлическими покрытиями. Кроме того, плотность тока коррозии уменьшалась по мере уменьшения толщины верхнего металлического слоя.Таким образом, измерения подтвердили, что инертность и непроницаемость GO эффективно усиливают защиту от коррозии [57]. Сопоставлены антикоррозионные свойства органических и неорганических покрытий в различных средах (морская вода и вода из сырой нефти). Для этого были приготовлены полимерные композиты стирол-акрилонитрил, полианилин и многослойный графен (SAN / PANI / FLG) и ZnO / GO в виде органических и неорганических покрытий соответственно. Электрохимический анализ показал, что в морской воде органические и неорганические покрытия снижают коррозию до 90% и 75% по сравнению с поверхностью чистого металла, соответственно.В воде, добываемой из сырой нефти, коррозия была уменьшена до 95% и 10% за счет органических и неорганических покрытий, соответственно. Лучшие антикоррозионные свойства SAN / PANI / FLG по сравнению с ZnO / GO были связаны с уменьшением порообразования и улучшенными барьерными свойствами [74]. Другим примером может быть модификация графена 3-аминопропилтриэтоксисиланом (APTES), которая приводит к образованию ковалентных связей между графеном и медной подложкой. Плотность тока коррозии этих покрытий уменьшилась в 20 раз по сравнению с Cu без покрытия.Защитные свойства можно отнести к непроницаемой природе графена [75].

Антикоррозионные покрытия: обзор

Основная цель этого обзора — описать некоторые важные темы, связанные с использованием морских и защитных покрытий. покрытия антикоррозийного назначения. В этом контексте «защитный» относится к покрытиям для контейнеров, морских сооружений, ветряные турбины, резервуары для хранения, мосты, железнодорожные вагоны и нефтехимические заводы, в то время как «морской» относится к покрытиям для балластных цистерн, грузовые трюмы и грузовые танки, палубы и машинные отделения судов.Обзор призван дать исчерпывающее представление о современном состоянии в системах антикоррозионных покрытий. Международное и национальное законодательство, направленное на сокращение выбросов летучих органических составы (ЛОС) вызвали значительные изменения в индустрии антикоррозионных покрытий. Требование к новому VOC-совместимому технологии покрытия означают, что производители покрытий больше не могут полагаться на обширный послужной список продукты, чтобы убедить потребителей в их пригодности для использования.Важный аспект в разработке новых VOC-совместимых, высокоэффективные системы антикоррозионных покрытий — это доскональное знание компонентов антикоррозионных покрытий, их взаимодействия, их преимущества и ограничения, а также подробные знания о режимах разрушения антикоррозионных покрытий. Этот обзор, который в основном посвящен европейскому опыту и практике, включает описание различных сред. система антикоррозионного покрытия может возникнуть в процессе эксплуатации. Кроме того, примеры методов испытаний и стандартов для определения эффективности и долговечности антикоррозионных покрытий.Различные виды антикоррозионных покрытий представлены и перечислены наиболее широко применяемые универсальные типы связующих и пигментов в антикоррозионных покрытиях и описано. Кроме того, описаны защитные механизмы барьерных, защитных и ингибирующих покрытий. В прошлом Несколько десятилетий назад на коммерческий рынок появилось несколько альтернатив покрытиям на основе органических растворителей. В этом обзоре также представлены некоторые из этих технологий и обсуждаются некоторые из их преимуществ и ограничений.Наконец, некоторые механизмы, ведущие к разложению и разрушению систем органических покрытий, а также обсуждаются зарегистрированные типы потери адгезии.

Антикоррозионные покрытия — Мир покрытий

Антикоррозийные покрытия — незаменимый инструмент в борьбе с ржавчиной. Антикоррозийные покрытия, используемые на всем, от автомобилей до мостов и туннелей, защищают конструкции в самых суровых условиях.

Сегодня существует ряд направлений роста антикоррозионных покрытий.По словам Андерса Брекке, менеджера группы по категориям отделочных покрытий Jotun Coatings, ключевые рынки включают нефть и газ, энергетику, промышленность и инфраструктуру. «Нефтегазовая промышленность по-прежнему демонстрирует хорошие темпы роста, и мы хорошо разбираемся в этой отрасли. Норвежская нефтяная промышленность расположена на пороге Jotun, и мы хорошо разбираемся в этой отрасли», — сказал он. «Мы также рассматриваем альтернативную энергетику как очень интересную. Производство ветряных мельниц — это одна из областей, у которой есть потенциал. Это отрасль, в которой мы можем увидеть инновационные решения на будущее.Мы надеемся, что новые альтернативные источники энергии будут стараться быть экологически безопасными на протяжении всей цепочки создания стоимости, и мы можем ожидать, что в этом виде бизнеса предпочтение будет отдано водным технологиям ». Причина в том, что заказчики не будут жертвовать какими-либо антикоррозийными свойствами, поскольку техническое обслуживание здесь может быть затруднено. сложно и дорого, например, ветряные мельницы, расположенные в море.

Еще одна важная область применения антикоррозионных покрытий — транспортная инфраструктура. «Мы выполняем требования по ремонту / восстановлению транспортной инфраструктуры, включая шоссе и мосты», — сказал Джон Стил, президент. Субстрат, Inc.«Мы также видим значительные возможности в Вооруженных силах. Наземные резервуары для хранения нефти и морские нефтяные платформы также являются одними из наших приоритетов».

Препятствия в развитии

Разработка антикоррозионных покрытий для самых разных областей применения — непростая задача. Покрытия должны соответствовать особым требованиям к рабочим характеристикам, а также соответствовать все более строгим экологическим нормам. � �

«Постоянно растущие требования к характеристикам антикоррозионных покрытий в сочетании с экономичностью и заботой об окружающей среде делают такие важные области, как OEM, ремонт автомобилей «Сверхпрочные, промышленные и специальные покрытия являются ключевыми областями производителей антикоррозионных покрытий», — сказал Ларс Кирмайер, менеджер по развитию бизнеса антикоррозионных материалов Heubach GmbH.

Одной из важных тенденций является рост объемов производства красок на водной основе и сокращение использования покрытий на основе растворителей. «Похоже, что в будущем произойдет рост количества промышленных защитных покрытий на водной основе из-за ужесточения требований к производству с низким содержанием летучих органических соединений», — сказал Кирмайер. «Эти покрытия удобнее использовать из-за слабого запаха и безопаснее для окружающей среды».

«Летучие органические соединения являются необходимым компонентом всех органических покрытий поверхности», — продолжил Кирмайер. «Из доступных на сегодняшний день технологий окраски с низким содержанием летучих органических соединений только составы с высоким содержанием твердых частиц или водные составы в настоящее время являются практическими предложениями для защитных покрытий.Альтернативы включают покрытия, отверждаемые излучением, и порошковые покрытия. Кроме того, тонкие керамические покрытия или покрытия, не содержащие золя, в последнее время стали популярным материалом в мире защитных покрытий ».

Другими тенденциями на рынке, по словам Кирмайера, являются системы поверхностно-толерантных защитных покрытий или покрытий, обеспечивающих универсальную адгезию. меньше покрытий — до однослойного нанесения — и сочетаются с большой толщиной пленки и высоким глянцем.

Несмотря на все инновации, покрытие может работать наилучшим образом только при правильном нанесении.Правильная подготовка субстрата жизненно важна.

«Подготовка основания — самый важный этап процесса нанесения покрытия», — сказал Мехруз Заманзаде, сертифицированный специалист NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии) по защите материалов в Matco Associates. «Надлежащая подготовка поверхности основания обеспечит долгий срок службы и высокую производительность при минимальном уходе».

Одним из способов улучшения антикоррозионных свойств защитного покрытия является достижение наилучшей адгезии к основанию.«Соответственно, предварительная обработка является очень важным фактором и сильно влияет на формирование защитного покрытия», — сказал Кирмайер. «Высокие затраты на электроэнергию и экологическое законодательство стимулировали исследования и разработки альтернативных технологий предварительной обработки. Среди них — новые тенденции, такие как нанотехнологии, силановые технологии или предварительная обработка без содержания фосфора».

Follansbee TCS II Roofs над двумя основными жилыми зданиями в Stonnington Commons, историческим проектом реставрации, который сформировал многофункциональный комплекс из литейного цеха 19 века в Стоннингтоне, штат Коннектикут.

По словам Кирмайера, соединения на основе циркония, ванадия, титана или кремния часто используются в сочетании или без органической или неорганической полимеризации. «Комбинация с органическим полимерным компонентом открыла значительные новые возможности в области предварительной обработки», — сказал он. «Некоторые производители автомобилей уже заменили часть своей традиционной предварительной обработки фосфатированием цинка на так называемый метод« нанокерамики », используя наночастицы, такие как соединения циркония и специальные органические вещества, которые образуют меньше шлама и меньше вредны для окружающей среды.«

Нанотехнология продолжает предлагать некоторые захватывающие возможности для рынка антикоррозийных материалов».

«Нанотехнологии, скорее всего, будут включать в себя некоторые интересные будущие перспективы для антикоррозионных приложений, но осуществимость этой технологии для промышленного использования, особенно в отношении обработки и затраты еще не полностью доказаны, — сказал Кирмайер. — Heubach находится в тесном контакте и налаживает сотрудничество с различными университетами и институтами, которые занимаются нанотехнологиями, и в настоящее время прилагает много усилий в исследовательской работе, касающейся использования этой технологии для современных антикоррозийное развитие пигмента.«

Для Substrate, Inc. нанотехнологии были и были основой ее антикоррозионных продуктов.« Эта «новая» технология обеспечивает ковалентное сцепление наших антикоррозионных продуктов с подложками, устраняя необходимость в дорогостоящих профилях поверхности », сказал Стил.

Последние предложения продуктов

Существует ряд новых продуктов, в которых используются новейшие технологии для антикоррозионных покрытий. Со стороны поставщика Heubach разработал инновационный антикоррозионный пигмент.

«После успешного маркетинга наших антикоррозионных пигментов широкого спектра на основе модифицированных фосфатов для универсального применения, Heubach недавно разработал не содержащий цинка антикоррозийный пигмент на основе диоксида кремния, который предназначен для использования в тонкопленочных применениях. , особенно рулонных покрытий, и будут представлены на рынке во втором квартале 2008 года », — сказал Кирмайер.

Substrate, Inc. разработала продукцию TegaTeknology, ряд покрытий с химическим прививкой, в первую очередь ориентированных на антикоррозионные покрытия для стали и алюминия.«Наши продукты содержат тщательно подобранный набор определенных мономеров в сочетании с запатентованной системой прививки / катализатора, что обеспечивает постоянную модификацию субстрата», — сказал Стил. «Основное применение наших продуктов — это грунтовка. Наши продукты требуют минимальной подготовки поверхности, не содержат окалины и углеводородов, и могут наноситься на прочно склеенную ржавчину. Верхние покрытия могут наноситься непосредственно на наши грунтовки, промежуточные покрытия не требуются. »

По словам Заманзаде, хромат, который используется в оцинкованной кровле и подъездных путях, и свинцовые покрытия для кровельных материалов подвержены коррозии и вымыванию водой из-за дождя, что может привести к загрязнению подземных вод.«Поэтому эти покрытия следует заменить как можно скорее», — сказал он. Follansbee Steel предлагает кровельные продукты, такие как TCD II, которые представляют собой экологически чистые панели, которые обеспечивают приятный внешний вид, а также защиту от коррозии. Высокоэффективные коррозионно-стойкие оловянно-цинковые покрытия Follansbee для меди, нержавеющей стали и кровельных панелей из углеродистой стали прошли более 17 750 часов испытаний в солевом тумане.

Jotun недавно выпустила на рынок Hardtop Flexi, гибкий полиуретан, и Hardtop XP, традиционный полиуретан с высокой твердостью.Кроме того, компания продолжит разработку экологически чистых продуктов. «Продукты на водной основе будут иметь большее значение, и мы будем уделять этому больше внимания», — сказал Брекке. «В будущем традиционные технологии будут иметь более высокий объем сухого остатка и меньше вредных растворителей».

Служба антикоррозийной обработки в Тируванмиюре, Ченнаи

Служба антикоррозионной обработки в Тируванмиюре, Ченнаи | ID: 7514943912
Уведомление : преобразование массива в строку в файле / home / indiamart / public_html / prod-fcp / cgi / view / product_details.php на линии 290

Описание продукта

Коррозия — это естественный процесс, поражающий днище кузова и внутренние панели.Защитите свой автомобиль от коррозии с помощью антикоррозийных средств 3M ™. Антикоррозийные средства 3M ™ обеспечивают исключительную долговечность и полную защиту от ржавчины.
Преимущества
Долговременная защита от коррозии. Защита внутренних панелей кузова, направляющих рамы и других внутренних полостей, которые физически недоступны, но подвержены коррозии.

Заинтересованы в данной услуге? Получите актуальную цену от продавца

Связаться с продавцом

Изображение продукта

---

О компании

Год основания 2014

Характер поставщика бизнес-услуг

Участник IndiaMART с августа 2014 г.

Благодарим вас за посещение нашего веб-сайта, и мы с нетерпением ждем возможности служить вам. Мы надеемся, что вам понравится этот опыт.Вы сможете узнать больше о Pamban Car Care, посмотреть, какие услуги мы предлагаем, или просто свяжитесь с нами по электронной почте! Теперь все это всего в нескольких щелчках мыши. Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

3 проблемы здоровья и безопасности традиционных антикоррозионных покрытий

Покрытия и краски, защищающие от постоянно присутствующей угрозы коррозии, необходимы в отраслях промышленности, где используется сталь.К сожалению, многие из этих традиционных покрытий и красок несут риск для здоровья и безопасности промышленных рабочих, контактирующих с ними.

Опасности для здоровья сотрудников, работающих с красками и покрытиями, уже давно вызывают озабоченность в отрасли. Исследование 2013 года показало связь между воздействием лакокрасочных материалов и более частыми головными болями, низким качеством сна, проблемами с памятью и мышечной слабостью. Рабочие обычно подвергаются воздействию летучих и опасных химикатов через традиционные антикоррозионные покрытия в процессе подготовки поверхности, нанесения или удаления.

Давайте рассмотрим три наиболее распространенных проблемы здоровья и безопасности при использовании традиционных покрытий, а также усилия, предпринимаемые в лакокрасочной промышленности для выявления и устранения этих проблем. Производители красок и покрытий, а также отрасли, использующие эти покрытия, должны искать новые стратегии для повышения безопасности и снижения опасностей, чтобы защитить не только свою прибыль, но и здоровье и производительность своей основной рабочей силы.

1. Летучие органические соединения и опасные загрязнители воздуха

Летучие органические соединения, также известные как летучие органические соединения, содержатся в выхлопных газах транспортных средств, промышленных потребительских товарах и, в частности, в антикоррозионных покрытиях и красках.Их высокое давление пара позволяет молекулам испаряться в окружающий воздух, в результате чего люди, находящиеся в непосредственной близости, вдыхают их в виде паров или газов.

Опасные загрязнители воздуха (HAP), которые, как предполагается, вызывают рак и другие серьезные проблемы со здоровьем, выбрасываются в атмосферу со скоростью миллионы фунтов в год, согласно инвентаризации токсичных выбросов Агентства по охране окружающей среды. Соединения, включая бензол, хлорбензол, этилбензол, ацетон, хлорэтан, стирол, винилхлорид, толуол и ксилол, входят в число распространенных ГАП, содержащихся в традиционных красках и покрытиях.

Рабочие подвергаются риску вдыхания этих опасных выбросов, когда покрытие требует подготовки поверхности или дополнительных работ. Вдыхание ЛОС и HAP может вызвать такие проблемы со здоровьем, как головные боли, головокружение, тошноту и раздражение глаз или кожи.

Продолжительное воздействие также может увеличить риск развития астмы или аллергических реакций и может быть причиной более серьезных и хронических состояний, таких как поражение почек и рак.

Выбросы увеличиваются, когда рабочим необходимо использовать устройства для удаления растворителя, спреи или фильтры для контроля загрязнения.Каждый раз, когда покрытие или краска требует использования печи для отверждения, промежуточного шлифования или финишного покрытия, выбросы ЛОС и других отходов возрастают еще больше.

2. Огнестойкость

Многие традиционные антикоррозионные краски содержат органические соединения, которые служат топливом для пожара на рабочем месте. Эти соединения гораздо более склонны к возгоранию или плавлению, чем неорганические соединения, способствуя разрастанию огня, поэтому они не могут обеспечить защиту от распространения пламени сами по себе. Традиционно решение для компаний с активами из углеродистой стали заключалось в нанесении вторичного покрытия, обеспечивающего защиту от распространения пламени.Это не только увеличивает стоимость, но и увеличивает риски воздействия на рабочих потенциально опасных химикатов, таких как летучие органические соединения и HAP.

Одним из способов предотвращения распространения пламени без использования дополнительных антипиренов является использование полностью неорганического антикоррозионного покрытия.

3. Микробы, бактерии и другие микробы

Опасность микробов таится на поверхностях и субстратах, особенно там, где присутствует влага. Рассмотрим, например, окружающую среду морской нефтяной вышки, зон кормления скота, железнодорожных вагонов или грузовых судов и грузовых судов.Эти в основном стальные конструкции являются рассадником бактерий, вирусов, простейших и грибков, которые могут вызывать все, от аллергических реакций до серьезных проблем со здоровьем у тех, кто работает в непосредственной близости от них.

Хотя традиционные покрытия могут защищать от ржавчины и коррозии в течение ограниченного времени, немногие могут рекламировать их способность уничтожать опасные микробы из окружающей среды, которой они служат.

Ответ: движение к более безопасным покрытиям

Агентство по охране окружающей среды разработало многочисленные ограничения и правила в отношении ЛОС.Некоторые соединения, включая бисфенол A (BPA), растворитель N-метилпирролидон, консерванты изотиазолинона, диоксид титана и поверхностно-активные вещества на основе нонилфенола, запрещены законом, в то время как другие тщательно изучаются. Более строгий контроль за выбросами способствовал сокращению выбросов ЛОС в некоторых из наиболее загрязненных географических районов страны.

В результате принятия нормативных требований все больше организаций в промышленном и производственном секторах ищут более безопасные покрытия для защиты здоровья сотрудников, работающих на этих объектах, и повышения производительности.Методы уменьшения коррозии уже адаптируются к этой потребности, включая, помимо прочего, защиту высокопрочной промышленной стали, крепежных деталей, нефтепроводов, морских нефтяных вышек и глубоких скважин, самолетов и автомобилей. Использование нетрадиционного покрытия, которое требует только одного нанесения, устраняет дублирование и снижает воздействие ЛОС и HAP, что еще больше способствует сокращению выбросов ЛОС. Покрытия, в которых отсутствуют ГАП или летучие органические соединения, конечно, являются оптимальными.

Независимо от того, вынуждены ли компании соблюдать закон, высокие затраты на повторное нанесение традиционных покрытий или здоровье и благополучие своих сотрудников, результат один и тот же: это может обеспечить превосходную защиту от коррозии при сохранении окружающей среды и здоровья человека. новый стандарт.

Что вас больше всего беспокоит в отношении традиционных антикоррозионных покрытий и красок? Дайте нам знать в комментариях.

Антикоррозия — обзор | Темы ScienceDirect

8.2 Трубопроводы и управление рисками

Нефть и газ в основном транспортируются по трубопроводу или серии трубопроводов, как над землей, так и под землей (рис. 8-3). Трубопроводы проходят между провинциями, штатами и странами. Газ движется по трубопроводам под давлением больших компрессоров.Некоторые компрессоры работают на природном газе, поступающем из самого трубопровода, а некоторые — на электричестве. Сырая нефть также перекачивается по трубопроводам, которые часто проложены в экологически уязвимых районах.

Рисунок 8-3. Нефтепровод Аляска.

Фото любезно предоставлено AP News.

Трубопроводные системы, устанавливаемые как под землей, так и над землей, часто могут быть повреждены в результате различных работ. Наиболее частая причина — перфорация трубы или полный перелом. Газ будет выпускаться в окружающую среду со скоростью, зависящей от диаметра отверстия и давления внутри трубы.В конце концов, выпуск будет остановлен автоматически с помощью регулятора, как реакция на чрезмерный расход, или даже вручную. Отказ трубопроводов природного газа может произойти из-за стихийных бедствий или техногенных катастроф, таких как землетрясение, ураган, саботаж, избыточное давление, наводнение, коррозия или усталостные отказы. На частоту отказов также влияют проектные факторы, условия строительства, политика технического обслуживания, использование технологий и факторы окружающей среды. Все виды аварий на трубопроводах определяются с помощью оценки рисков и управления ими (Ramanathan 2001).Оценка риска — это процесс получения количественной оценки риска путем оценки его вероятности и последствий. Риск обычно относится к возможности причинения вреда человеку. Этот риск представляет собой опасный сценарий, который представляет собой физическую или социальную ситуацию. В случае обнаружения это может вызвать ряд нежелательных последствий.

Выход из строя трубопроводов является потенциально опасным явлением, особенно в городских районах и вблизи дорог. Следовательно, люди, находящиеся рядом с маршрутами трубопроводов, подвергаются значительному риску выхода из строя трубопровода.Опасное расстояние, связанное с трубопроводом, составляет от менее 20 метров для меньшего трубопровода при более низком давлении до более 300 метров для большего трубопровода при более высоком давлении (Jo and Ahn 2002). Поэтому очень важно изучить уровень безопасности трубопровода для лучшей оценки рисков и управления ими.

Оценка рисков касается безопасности, защиты окружающей среды, финансового менеджмента, разработки проектов или продуктов, а также многих других сфер деятельности. В секторе трубопроводов оценки рисков в основном рассматриваются в отношении безопасности трубопроводов, необходимой для защиты жизни людей, окружающей среды и имущества в результате аварийных ситуаций, связанных с отказом трубопроводов.Трубопровод может выйти из строя и выбросить нефть или природный газ в окружающую среду, что может вызвать множество проблем, включая ухудшение состояния окружающей среды и гибель людей из-за воспламенения.

Основной причиной оценки риска является оценка вероятности возможных угроз, которые могут привести к отказу в определенном месте на трубопроводе, и возможных последствий. Эта оценка проводится путем определения конкретных характеристик трубопровода в любом заданном месте, а также уникальных характеристик окружающей местности.Восприимчивость трубопровода к отказу и его воздействиям зависит от многих характеристик, таких как тип и состояние покрытия трубы, состояние почвы вокруг трубы, расстояние трубопровода от конкретного места, содержимое трубопровода и т. Д.

To определить индивидуальный риск взрыва, данные о пределах воспламеняемости имеют важное значение в трубопроводе природного газа. Пределы воспламеняемости — это обычно используемые индексы для представления характеристик воспламеняемости газов. Критерий предела воспламеняемости и другие связанные параметры широко обсуждались в литературе (Vanderstraeten et al.1997; Kenneth et al. 2000; Кевин и др. 2000; Pfahi et al. 2000; Wierzba and Ale 2000; Мишра и Рахман 2003; Takahashi et al. 2003 г.).

Hossain et al. (2005) изучали воспламеняемость и оценку индивидуальных рисков для трубопроводов природного газа. Они разработали комплексную модель для индивидуальной оценки риска, для которой были объединены предел воспламеняемости и существующий индивидуальный риск для аварийного сценария. Их модель направлена ​​на определение основной аварийной зоны в местности, окруженной трубопроводами, и для любого сценария оценки рисков газопровода.Hossain et al. (2005) также проверили модель, используя имеющиеся полевые данные. Однако они предполагают 10% -ный риск аварии из-за воспламенения при авариях на трубопроводе природного газа. Сценарий аварии может иметь любой процент в пределах предельного значения. Hossain et al. (2007) применили ту же модель для проверки различных случайных сценариев. Для тематического исследования в этой главе рассматривается уровень аварийности 1–20%, что является консервативным показателем при оценке риска.

В случаях оценки риска Fabbrocino et al.(2005) сообщили, что оценка всегда должна быть как можно более консервативной. Они также добавили, что независимо от окончательности оценки всегда следует учитывать «худший случай». При возникновении неопределенностей следует принимать во внимание детерминированную оценку, даже в рамках вероятностной оценки безопасности. Этот подход особенно эффективен, когда при оценке риска учитывается допущение о позднем или раннем возгорании.

Оценка риска для здоровья человека определяет, насколько опасна авария на трубопроводе для здоровья человека.Основная цель этой оценки — определить безопасный уровень загрязняющих веществ или выбросов токсичных соединений, таких как нефть и природный газ из трубопровода. В случае отдельных людей это стандарт, при котором вредное воздействие на здоровье маловероятно. Он также оценивает текущие и возможные будущие риски. В этом разделе рассматривается индивидуальный риск воспламенения природного газа для здоровья человека. Целью этого исследования является управление рисками до приемлемых уровней, а также включение информации об оценке рисков для планирования и развития трубопроводных сетей для менеджеров по рискам.

Для определения индивидуального риска взрыва необходимы данные о пределах воспламеняемости в трубопроводе природного газа. Пределы воспламеняемости — это обычно используемые индексы, которые представляют характеристики воспламеняемости газов. Эти пределы могут быть определены как такие отношения топливо-воздух, при которых возможно распространение пламени и за пределами которых пламя не может распространяться. По определению существует два предела воспламеняемости, а именно нижний предел воспламеняемости (LFL) и верхний предел воспламеняемости (UFL).LFL можно определить как наименьший предел топлива, до которого может распространяться пламя, причем наивысший предел — это UFL (Liao et al. 2005). Предел воспламеняемости, критерий и другие связанные параметры широко обсуждались в литературе (Vanderstraeten et al. 1997; Kenneth et al. 2000; Kevin et al. 2000; Pfahi et al. 2000; Wierzba and Ale 2000; Mishra and Rahman). 2003; Такахаши и др. 2003).

8.2.1 Управление рисками трубопроводов

Хотя подземное заглубление трубопроводов рекомендуется, оно не предотвращает возникновения аварий, утечки газа и выхода трубопровода из строя.На входах и выходах трубопроводов с различных объектов должны быть предусмотрены средства аварийной изоляции. Для обеспечения целостности трубопроводы следует регулярно проверять на наличие повреждений и утечек в уязвимых местах, включая сварные соединения и фланцевые соединения. Обычно они проверяются с помощью таких методов тестирования, как ультразвук, рентген и проникающие красители.

Основным фактором, влияющим на опасные происшествия на трубопроводе в нормальных условиях, является коррозия. Поэтому важно заботиться о трубопроводах, используя соответствующие антикоррозионные материалы.Кроме того, отказ трубопровода может быть результатом действий третьих лиц, саботажа или стихийных бедствий. На рисунке 8-4 показан подход к управлению рисками для трубопроводов природного газа, состоящий из следующих этапов:

Рисунок 8-4. Управление рисками для газопроводов.

•

Идентификация трубопроводной системы

•

Операционная информация

•

Оценка рисков

•

Стратегия

Оценка

8.2.2 Оценка риска для здоровья человека

К различным компонентам относятся планирование и определение объема работ, оценка воздействия, острые опасности, токсичность и характеристика риска. Основные компоненты оценки риска для здоровья человека показаны на Рисунке 8-4. Для эффективной оценки рисков необходимо «планирование и анализ» информации и данных. Это должно быть сделано до полевых исследований и определения характеристик участка.

Вторым этапом оценки риска для здоровья человека является «оценка воздействия» (рис. 8-5).Оценка воздействия относится к контакту людей с природным газом. Этот процесс учитывает время, продолжительность и частоту контакта химических веществ с людьми в прошлые, настоящие и будущие периоды времени. В случае оценки риска для человека, «острые опасности» означают условия, которые создают возможность травм или ущерба в результате мгновенного или кратковременного воздействия последствий аварийного выброса. В данном исследовании речь идет в основном о воспламеняемости природного газа.

Рисунок 8-5.Различные компоненты оценки рисков для здоровья человека.

«Идентификация опасностей» — это процесс определения того, может ли воздействие природного газа вызвать увеличение частоты конкретного неблагоприятного воздействия на здоровье. Как правило, это достигается за счет реакции на дозу определенных химических веществ. Процесс «характеризации риска» представляет собой синтез результатов всех других этапов и определяет, насколько опасна авария. Также рассматриваются основные предположения и научные суждения. Наконец, есть оценки характеристик риска неопределенностей, заложенных в оценке.

8.2.2.1 Уровни риска для здоровья человека

По трубопроводам транспортируется природный газ, содержащий метан, этан, пропан, изобутан, нормальный бутан, изопентан, нормальный пентан, гексаны плюс, азот, диоксид углерода, кислород, водород и сероводород. Кислый газ содержит большее количество сероводорода. В случае аварии на трубопроводе все эти соединения выбрасываются. Из-за горючести и воздействия всех этих соединений существуют разные уровни риска. Недавно (май 2006 г.) более 150 человек погибли из-за возгорания, вызванного авариями на трубопроводе.

Сообщается, что поврежденный топливопровод взорвался и загорелся недалеко от Лагоса, Нигерия (IRIN 2006). По этому трубопроводу топливо транспортируется со склада в порту Лагос для внутреннего использования внутри страны. Жертвами стали жители бедных рыбацких деревень. Аварии на трубопроводах — обычное дело в странах третьего мира, таких как Нигерия, богатая нефтью африканская страна. В 1998 году также сообщалось, что более 1000 человек погибли из-за аварии с возгоранием в Джесси, недалеко от нефтяного города Варри, в дельте Нигера (IRIN 2006).

В приведенном выше отчете об аварии показано, что из-за сильной воспламеняемости судьба неизбежна, но воздействие других компонентов, таких как сероводород, приводит к разным уровням риска. В Таблице 8-1 показаны различные уровни риска, вызванного сероводородом. Это явление следует серьезно рассматривать в случае высокосернистого газа, где концентрация сероводорода выше. Обычно типичное содержание серы составляет 5,5 мг / м ³ , что включает 4,9 мг / м ³ серы в одоранте (меркаптане), добавленном в газ по соображениям безопасности.

Таблица 8-1. Уровни риска для здоровья человека

Уровни риска	Концентрация (ppm)	Эффекты
Незначительный или нулевой риск	0,01–0,3	Порог запаха (сильно изменчивый)	1–5	Умеренный неприятный запах, может быть связан с тошнотой, раздражением глаз, головными болями или бессонницей при длительном воздействии; у здоровых молодых людей мужского пола не наблюдается снижения максимальной физической работоспособности
Слегка умеренный риск	108 ч	Предел профессионального воздействия
Умеренный риск	20–50	Предел профессионального воздействия и уровень эвакуации населения, запах очень сильный
Риск	100	Раздражение глаз и легких; обонятельный паралич, запах исчезает
Высокий риск	150–200	Обоняние парализовано; сильное раздражение глаз и легких
Высокий риск	250–500	Может возникнуть отек легких, особенно при длительном
Чрезвычайный риск	500	Серьезное повреждение глаз в течение 30 минут; сильное раздражение легких; потеря сознания и смерть в течение 4–8 часов; амнезия на период воздействия; «Нокдаун»
Критический уровень	1000	Дыхание может остановиться в течение одного или двух вдохов; немедленный крах

Источник: Guidotti (1994)

Copyright © 1994

8.2.2.2 Горючие свойства природного газа

Как упоминалось ранее, природный газ имеет высокий риск воспламенения из-за своего состава. Чтобы понять риск воспламеняемости, его горючие свойства представлены в Таблице 8-2. Обратите внимание, что характеристики горения зависят от состава, но общие оценки приведены в этой таблице. Показанные свойства являются средними по системе Union Gas (Union Gas 2006).

Таблица 8-2. Типичные характеристики горения природного газа

Точка воспламенения:	59 ° C *
Пределы воспламеняемости	4% –16% (об.% в воздухе)
Теоретическая температура пламени (стехиометрическое соотношение воздух / топливо)	1960 ° C (3562 ° F)
Максимальная скорость пламени	0,3 м / с
Относительная плотность (удельный вес )	0,585

Источник данных: Union Gas (2006)

Copyright © 2006

8.2.3 Оценка риска

Чтобы оценить риск, связанный с трубопроводом природного газа, необходимо оценить вероятные нежелательные последствия, возникшие в результате утечки или разрыва.

Количественный риск можно оценить по пределу воспламеняемости для трубопровода природного газа. Риски были описаны как индивидуальный риск, социальный риск, максимальный индивидуальный риск, средний индивидуальный риск для населения, подвергшегося воздействию, средний индивидуальный риск для всего населения и средний уровень смертности (TNO Purple Book 1999; Jo and Ahn 2002, 2005).

Интенсивность отказов трубопроводов зависит от различных параметров, таких как состояние почвы, тип и свойства покрытия, конструктивные соображения и возраст трубопровода.Итак, протяженный трубопровод разбивается на участки из-за значительного изменения этих параметров. Учитывая постоянную интенсивность отказов, индивидуальный риск может быть записан как (Jo and Ahn 2005):

(8.1) IR = ∑iφi∫l − l + pidl

, где

φ _i = Failure ставка на единицу длины трубопровода, связанная со сценарием аварии, i , из-за состояния почвы, покрытия, конструкции и возраста

l = длина трубопровода

p _i = летальность связанный со сценарием аварии, i

l _± = Концы взаимодействующего участка трубопровода, в котором авария представляет опасность для определенного места

Выброс газа через отверстие в трубопроводе вызывает взрыв и пожар в трубопроводе природного газа и на прилегающей территории.Затронутый участок создает опасное расстояние. Скорость выброса природного газа и опасное расстояние коррелированы (Jo and Ahn, 2002):

(8,2) rh = 10,285Qeff

, где

Q _eff = Эффективная скорость выброса из отверстия в трубопровод, по которому проходит природный газ

r _h = Опасное расстояние

Опасное расстояние — это расстояние, на котором существует более чем 1% вероятность смертельного исхода из-за радиационной теплоты струйного огня от разрыва трубопровода.На рис. 8-6 показаны геометрические отношения между переменными в указанном месте газопровода. Из этого рисунка, взаимодействующий участок прямого трубопровода, h от указанного места, оценивается уравнением 8.3 (Jo and Ahn 2005):

Рисунок 8-6. Индивидуальные переменные риска.

(8,3) l ± = 106Qeff-h3

Джо и Ан (2005) показывают различные причины отказа в зависимости от размера отверстия и других действий. Внешнее вмешательство со стороны сторонних организаций является основной причиной основных аварий, связанных с размером ствола скважины.Следовательно, для анализа внешних помех требуется более подробная концепция. Действия третьих лиц зависят от нескольких факторов, таких как диаметр трубы, глубина покрытия, толщина стенки, плотность населения и методы предотвращения. Частота отказов трубопровода оценивалась некоторыми исследователями (Джо и Ан 2005; Джон и др. 2001).

8.2.4 Влияние состава на предел воспламеняемости

Обычно проводится экспериментальное исследование для изучения эффектов концентрации или разбавления в природном газе — воздушной смеси путем добавления газа CO ₂ , N ₂ .Пределы составляют 85–90% N ₂ и 15–10% CO ₂ по объему. Это практическое рассмотрение стехиометрического сжигания природного газа при температуре окружающей среды. Эксперименты по воспламеняемости проводились для моделирования реальных взрывов, чтобы выявить и предотвратить опасности в практических приложениях (Liao et al. 2005). В таблице 8-3 приведены данные о предельных значениях воспламеняемости для пламени метан-воздух и природного газа-воздуха (Liao et al. 2005).

Таблица 8-3. Данные о пределе воспламеняемости (об.%) Для пламени метан-воздух и природный газ-воздух (спокойные смеси с искровым зажиганием)

Смесь	Условия испытания	LFL (об.%)	UFL (об.%)
NG-воздух	1.Камера 57 л	5,0	15,6
	Правило Ле-Шателье	4,98	—
Метан-воздух	Камера 8 л	5,0	—	5,0	—	15,9
	Камера 120 л	5,0	15,7
	25,5 м 3 сфера	4,9, 5,1 ± 0,1	—
	Трубка воспламеняемости 4 .3419	15,0

LFL зависит от состава топливной смеси в воздухе. Это значение можно оценить по правилу Лешателье (Liao et al. 2005):

(8,4) LFL = 100∑ (Ки / LFLi)

, где

LFL = Нижний предел воспламеняемости смеси (об.% )

C _i = Концентрация компонента, i в газовой смеси на безвоздушной основе (об.%)

LFL _i = Нижний предел воспламеняемости компонента , и (т.%)

Оценка правила Лешателье приведена в Таблице 8-3. Зависимость предела воспламеняемости природного газа от концентрации этана была изучена Liao et al. (2005) (рис. 8-7). Показано, что область воспламеняемости несколько расширяется с увеличением содержания этана в природном газе. LFL составляет почти 5% по объему, а UFL — около 15%. Пределы воспламеняемости составляют от 3% до 12,5% по объему для смеси этан-воздух. Их эквивалентные отношения 0,512 и 2.506. Соотношения для метана составляют 0,486 и 1,707 соответственно. Следует отметить, что увеличение содержания этана в природном газе увеличивает коэффициент эквивалентности UFL, но при этом не происходит заметного изменения LFL. Liao et al. (2005) показывает влияние соотношения разбавителей ( φ _r ) на коэффициент воспламеняемости. Увеличение соотношения разбавителей уменьшает область воспламеняемости. Причина в том, что добавление разбавителей снижает температуру пламени, что снижает скорость горения.Таким образом, сужается предел воспламеняемости. Обычно CO ₂ оказывает большее влияние, чем добавка N ₂ . Шебеко и др. (2002) представили аналитическую оценку пределов воспламеняемости тройных газовых смесей топливно-воздушного разбавителя.

Рисунок 8-7. Зависимость пределов воспламеняемости ПГ от этана.

8.2.5 Индивидуальный риск, основанный на воспламеняемости

На рисунке 8-8 показана случайная зона, основанная на базовой гидродинамике. Сценарий аварии представляет эту случайную зону.Если произойдет взрыв, случайная зона будет охвачена метательной теорией гидродинамики. Эта концепция является основным отличием от модели Джо и Ан (2005), которая показана на рис. 8.8. Здесь основной причиной инцидента считается авария из-за воспламенения. OB — это максимальное расстояние, пройденное пламенем, в пределах которого вероятен смертельный исход или травма (Рисунок 8-8). BA и BC — это максимальные расстояния, пройденные пламенем.

Рисунок 8-8. Связь переменных связана с IR _f .

Скорость природного газа, выходящего через отверстие, может быть записана как

(8,5) u = 1,273qmindhole2

, где

q _мин = Минимальная скорость потока газа, выделяемого через отверстие, вызывающее взрыв = f ( u, d _{отверстие} )

d _{отверстие} = Диаметр отверстия, через которое проходит газ.

Опасное расстояние или максимальное расстояние, которое покрывают частицы газа, можно записать как

(8.6) hmax = 12ut cos α

, где

h _max = Опасное расстояние

u = Скорость газа

t = Время в пути до опасного расстояния

α = Угол между скоростью газа и опасным расстоянием

На рисунке 8-8 показаны геометрические отношения между переменными в определенном месте от газопровода. На этом рисунке взаимодействующий участок прямого трубопровода l _± из определенного места B и угол α оцениваются как

(8.7) l ± = 12ut sin α

и

(8,8) α = tan-1 (lhmax)

Индивидуальный риск ( IR _f ) из-за предела воспламеняемости в естественном трубопроводе можно записать как

(8.9) IRf = ∑iφi100∫-l + l∫0hmax (UFLi-LFLi) dhdl

, где

φ _i = интенсивность отказов на единицу длины трубопровода, связанная со сценарием аварии , i из-за воспламеняемости

л = длина трубопровода

UFL = верхний предел воспламеняемости

LFL = нижний предел воспламеняемости

Концы взаимодействующих участков трубопровода, в которых авария представляет опасность для конкретного места.

На Рисунке 8-9 показано количество инцидентов с удалением трубопровода от источника газа. Данные были собраны из сводной статистики инцидентов Управления безопасности трубопроводов США с 1986 по август 2005 г. (Hossain et al. 2006a). Количество инцидентов колеблется в пределах 67 775 и 259 136 миль. Однако за пределами этого расстояния частота инцидентов демонстрирует ненормальную картину. Это может быть вызвано другими факторами, такими как стихийное бедствие, деятельность человека и т. Д.

Рисунок 8-9. Инцидент, связанный с протяженностью трубопровода.

Перерисовано из Hossain et al. (2006a). Авторские права © 2006

Нет доступной информации, которая касалась бы как предела воспламеняемости, так и летальности для измерения индивидуального риска. Получить данные сложно из-за воспламеняемости на месте аварии. В этом исследовании предполагается, что 10% аварийных сценариев связаны с воспламеняемостью. Предлагаемая модель (уравнение 8.9) тестируется с использованием 10% случайного сценария. Результаты показывают индивидуальный риск, связанный с воспламеняемостью, с количеством травм (рис. 8-10).Нормальный тренд кривой увеличивается с увеличением количества инцидентов, что приводит к отдельному сценарию аварий из-за воспламеняемости. Эта диаграмма также показывает, что существует большое влияние воспламеняемости на случай аварии.

Рисунок 8-10. Индивидуальный риск из-за воспламеняемости и количества травм.

На рис. 8-10 показана вероятность индивидуального риска из-за воспламеняемости в зависимости от расстояния трубопровода с использованием уравнения 8.9. Здесь предполагается, что UFL и LFL равны 15.6 и 5.0 соответственно. Для расчета данного тематического исследования q _мин рассматривается как 1 футов ³ / сек, α = 45 °, t = 1 мин и d _{отверстие} = 0,5 фута. Доступная литература показывает, что максимальное значение h составляет 20 м, а l — 30 м. Здесь расчет показывает, что h составляет 80,5 футов, а l составляет 129,93 футов. Эти значения кажутся разумными. Индивидуальный риск воспламенения снижается по мере удаления трубопровода от центра подачи газа.Тем не менее, эта тенденция имеет тенденцию быть непредсказуемой и более частой в случае аварии на участке трубопровода длиной 124 931 миля. Этот график также показывает, что существует большое влияние воспламеняемости на случайный сценарий.

Комбинируя уравнения 8.1 и 8.9, получается комбинированный индивидуальный риск в трубопроводе природного газа:

(8.10) IRT = IR + IRf

Это представляет собой реальный сценарий индивидуального риска из-за летальности и воспламеняемости природного газа. . Летальность трубопровода природного газа зависит от рабочего давления, диаметра трубопровода, расстояния от источника газа до трубопровода и длины трубопровода от газоснабжения или компрессорной станции до точки отказа.

Hossain et al. (2006a) продемонстрировали концепцию индивидуального риска из-за воспламеняемости в местности с густонаселенностью. Рисунок 8-8 был перерисован из этой ссылки, где был представлен подробный анализ. Несчастный случай из-за возгорания рассматривается здесь как основная причина происшествия. OB — это максимальное расстояние, пройденное пламенем, в пределах которого возможен смертельный исход или травма. BA и BC — это максимальные расстояния, пройденные пламенем.

Индивидуальный риск ( IR _f ), связанный с пределом воспламеняемости в естественном трубопроводе, можно записать как

(8.11) IRf = ∑iφi100∫-l + l∫0hmax (UFLi-LFLi) dhdl

, а общий индивидуальный риск можно записать как

(8.12) IRT = IR + IRf

, где

φ _i = интенсивность отказов на единицу длины трубопровода, связанная со сценарием аварии, i из-за воспламеняемости

l = длина трубопровода, футов

UFL = верхний предел воспламеняемости

LFL = Нижний предел воспламеняемости

l _± = Концы взаимодействующего участка трубопровода, в котором авария представляет опасность для указанного места, футов

Таблица 8 -4 показывает различные данные по количеству смертей / травм в результате аварий с возгоранием природного газа на трубопроводе с 1985 по 2005 год.Данные были получены от Министерства безопасности трубопроводов США.

Таблица 8-4. Количество травм и данные о воспламеняемости для различных процентов (Hossain et al. 2006a)

9033 9033

12,24

18 9033 9033 9033

90.62

27,2

27,08

27,2

36,18

Смертельные исходы / травмы	Смертельные исходы / травмы в результате воспламенения природного газа
	1%	3%		8%	10%	12%	14%	16%	18%	20%
97	0.97	2,91	5,82	7,76	9,7	11,64	13,58	15,52	17,46	19,4
102
102
102	14,28	16,32	18,36	20,4
103	1,03	3,09	6,18	8,24	10.3	12,36	14,42	16,48	18,54	20,6
109	1,09	3,27	6,54	3,27	6,54	8,72	6,54	8,72	6,54	8,72	21,8
110	1,1	3,3	6,6	8,8	11	13,2	15,4	17,6	19,8	22	19,8	22		3,54	7,08	9,44	11,8	14,16	16,52	18,88	21,24	23,6	21,24	23,6		121
121	1,2 14,52	16,94	19,36	21,78	24,2
124	1,24	3,72	7,44	9,92	12.4	14,88	17,36	19,84	22,32	24,8
137	1,37	4,11	8,22	10,96							27,4
141	1,41	4,23	8,46	11,28	14,1	16,92	19,74	22,56	25.38	28,2
142	1,42	4,26	8,52	11,36	14,2	17,04	19,88		22,72	19,88	22,72			22,72		8,76	11,68	14,6	17,52	20,44	23,36	26,28	29,2
154	1,54	9,24	12,32	15,4	18,48	21,56	24,64	27,72	30,8
162	30,8
162	1,62	162	1,62		1,62	22,68	25,92	29,16	32,4
163	1,63	4,89	9,78	13,04	16,3	19.56	22,82	26,08	29,34	32,6
172	1,72	5,16	10,32
177	1,77	5,31	10,62	14,16	17,7	21,24	24,78	28,32	31,86	35.4
201	2,01	6,03	12,06	16,08	20,1	24,12	28,14		32,16	40,2 данные приведены в Таблице 8-4. Он показывает количество инцидентов с индивидуальным риском из-за воспламеняемости для различных процентов риска воспламенения на трубопроводе. Данные были собраны из сводной статистики инцидентов Министерства безопасности трубопроводов США с 1986 по август 2005 года.На этом рисунке индивидуальный риск увеличивается и демонстрирует гораздо более резкую тенденцию, когда увеличивается риск опасности для здоровья человека из-за травм, вызванных воспламенением. Это означает, что на индивидуальный фактор риска влияет фактор риска воспламенения в пределах контурной местности. Рисунок 8-11. Индивидуальный риск из-за воспламеняемости с количеством травм (Hossain et al. 2006a). В настоящее время существует множество моделей для исследования индивидуального риска (John et al. 2001; Jo et al.2002, 2005; Fabbrocino et al. 2005). Однако нет доступной модели, которая учитывала бы как предел воспламеняемости, так и летальность для измерения индивидуального риска для здоровья человека. Получить данные по аварийному сценарию сложно из-за воспламеняемости. На основании имеющейся информации и данных, касающихся этого вопроса, Hossain et al. (2006a) модель можно легко использовать для уверенной проверки любых наборов данных. В этом исследовании считается, что 1–20% аварийных сценариев связаны с воспламеняемостью (Hossain et al.2006 г.). Используя эти данные, модель (уравнение 8.1) тестируется, и результаты показаны на рисунках 8-12 и 8-13. Здесь предполагается, что UFL и LFL составляют 15,6 и 5,0 соответственно. q мин рассматривается как 1 футов 3 / сек, α = 45 °, t = 1 мин и d отверстие = 0,5 фута для тематического исследования. Имеющаяся литература показывает, что максимальное значение h составляет 66 футов, а l — 99 футов (Hossain et al. 2006a).Здесь расчет показывает, что h составляет 80,5 футов, а l составляет 129,93 футов, и эти значения кажутся разумными в данном случае. Рисунок 8-12. Процент индивидуального риска из-за воспламеняемости с расстоянием трубопровода (1–18%). Рисунок 8-13. Процент индивидуального риска из-за воспламеняемости с расстоянием трубопровода (20%). В таблице 8-5 показаны различные индивидуальные риски, связанные с данными о воспламеняемости для разных расстояний трубопровода. Данные воспламеняемости были рассчитаны с использованием уравнения 8.11. Данные о жертвах / травмах от природного газа в авариях на трубопроводах относятся к 1985–2005 гг. Данные были получены от Министерства безопасности трубопроводов США. Таблица 8-5. Индивидуальный риск из-за воспламеняемости с расстоянием трубопровода 49 90.00077257 Расстояние трубопровода, (миль) Индивидуальный риск из-за воспламеняемости 1,0% 6,0% 10,0% 14,0% 20,0% 5,320,616 8.72E-06 2.33E-05 3.49E-05 4.65E-05 0,005078 0,009638 3,928,390 0,00048742 0,002927 0,002927 0,5 2,591,365 0,0005272 0,003163 0,005272 0,00738 0,009489 0,582692 2,339,883 0.004634 0.007723 0.010812 0.013901 0.853882 2229440 0,00081789 0,004908 0,00818 0,011452 0,014724 0, 7 1 1 0,00095825 0,005749 0,009582 0,013415 0,017248 1,059106 1,625,284 0.0009052 0.005431 0.009051 0.012672 0.016292 1.000471 1534665 0,00107209 0,00643 0,010716 0,015003 0,01929 1,184929 1407148 0,00129314 0,007748 0,012913 0,018078 0,023243 1,429245 1,249,316 0.00124893 0.007484 0.012474 0.017464 0.022453 1.380382 1213143 0,00258628 0,015525 0,025874 0,036224 0,046574 2,858489 1173612 0,00219945 0.0132 0,021999 0,030799 0,039599 2,430938 1,107,880 0.00215524 0.012905 0.021509 0.030112 0.038716 2.382075 1095067 0,00163577 0,00981 0,016351 0,022891 0,029431 1,807933 867581 0,00373574 0,022426 0,037377 0,052328 0,067279 4,128928 776,574 0.003 0,0235 0,039167 0,054834 0,070501 4,324381 759404 0,00282944 0,017002 0,028337 0,039672 0,051006 3,127236 677750 0,00328259 0,019667 0,032778 0,04589 0,059001 3,628082 На рис. 8-12 показан индивидуальный риск воспламенения в зависимости от расстояния трубопровода.Нормальный тренд кривой уменьшается с увеличением длины трубопровода, что приводит к отдельным сценариям аварий из-за воспламеняемости. График также показывает, что существует большое влияние воспламеняемости на случайные сценарии. Интересным моментом является то, что эта модель показывает, что риск опасности для здоровья человека из-за воспламеняемости в индивидуальных оценках риска природного газа ограничен 18% от общего фактора риска (рисунки 8-12 и 8-13). Эти цифры были получены с использованием данных, приведенных в Таблице 8-6.Результаты, превышающие 18% от общего индивидуального риска, не соответствуют другим процентам риска, и значения, показанные в расчетах, нереалистичны (рис. 8-14). Эта информация просто означает, что индивидуальный риск опасности для здоровья человека из-за воспламеняемости природного газа не превышает 18% индивидуального риска. Таблица 8-6. Распределение природного газа в мире Африка и Страны % мировых запасов Европа и бывший СССР 42 Ближний Восток 34 Центральная и Южная Америка 4 США 3 Канада 1 Мексика 1 Источник данных: © 2005 Рисунок 8-14.Процент индивидуального риска из-за воспламеняемости в зависимости от расстояния трубопровода. Обширные трубопроводные сети для системы газоснабжения сопряжены со многими рисками. Для обеспечения безопасности необходимо соблюдать соответствующее управление рисками. Индивидуальный риск — один из важных элементов количественной оценки риска. Учитывая ограничения в традиционной оценке риска, представлен новый метод измерения индивидуального риска, объединяющий все вероятные сценарии и параметры, связанные с практическими ситуациями, с учетом воспламеняемости газа.Эти параметры можно рассчитать напрямую, используя географические и исторические данные трубопровода. Использование предложенного метода может сделать управление рисками более привлекательным с практической точки зрения. Предложенная модель признана новаторской в ​​использовании статистических данных о трубопроводах и инцидентах. Метод может применяться для управления трубопроводом на этапах планирования, проектирования и строительства. No related posts. Предыдущая запись: Безопасный автомобиль рейтинг: Только одна марка провалила краш-тесты и не получила награду за безопасность. Она присутствует в России Следующая запись: Самые необычные автомобили мира фото: Обзор необычных серийных автомобилей — журнал За рулем Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт