шведы провели тестирование современных машин
Кузов нового Ford Focus не выдержит испытание ржавчиной, а вот владельцам Mercedes бояться нечего!
Коррозия – дело прошлого, на современных автомобилях ее нет. Автомобилисты во всех странах уверены в этом, как и в том, что человеку дается 10 пальцев на руках при рождении. Не будьте столь наивными, ведь то, что сделано из металла, рано или поздно все равно превратится в труху. Вопрос лишь в том, как скоро произойдет это естественное химическое разложение. Шведские эксперты в течение многих лет проводили исследование новых автомобилей и пришли к тревожным выводам. Даже в новых автомобилях всех без исключения автопроизводителей обнаружены слабые места, с которых начнется неминуемое уничтожение кузова. Единственная разница состоит в том, что одни марки подготовились к защите самого главного элемента конструкции лучше, другие хуже. Посмотрим на список всех частников поближе.
Шведские автопроизводители «собаку съели» не только в создании самых безопасных транспортных средств в мире, но и преуспели в изготовлении реально очень качественных кузовов, способных сопротивляться ржавчине как никто другой.
«Volvo V70 — 2007 обладает лучшей защитой от ржавчины среди всех изученных нами автомобилей», – заявил Томас Видстрем, специалист, потративший большую часть своей жизни на изучение ржавления автомобильных кузовов, и по совместительству управляющий стокгольмской компанией «Rostskyddsmetoder», занимающейся разработкой методов предотвращения ржавчины.
Вот уже почти 30 лет, с 1989 года, Видстрем изучает новые автомобили для журнала «Vi Bilägare» лишь с одной специфической целью – определить сроки начала разрушения металлической структуры кузова под натиском соли, реагентов и естественного природного воздействия:
Дела с кузовщиной Вольво обстоят также хорошо до сих пор? По данным той же шведской компании, нет. Почти все 20 лет антикоррозийная защита только мельчала, что привело в 2018 году к парадоксальному результату: испытанные модели Volvo XC40 и V60 смогли достигнуть лишь трех звезд из пяти. Некогда фаворит скатился до уровня троечника. А что происходит с его конкурентами, у них все еще хуже?
Многие современные автомобили имеют дефекты в защите от ржавчины
Дела со ржавчиной обстоят еще хуже у некоторых конкурентов. В пример приводятся многие японские производители, несмотря на высокую оценку их технической надежности. Что касается защиты от ржавчины, часто она не достигает и двух звезд из пятибалльной системы оценок.
К примеру, в 2016 году, по данным тех же шведских исследователей, Honda Jazz получила лишь одну звезду. Список слабых мест включил в себя:
негерметичные дверные проемы;
отсутствие нормальной вентиляции внутри технологических полостей;
заднюю дверь и перекрытия порогов;
отсутствие антикоррозионной защиты лонжеронов;
защитные панели из войлока с влаговпитывающим изолирующим материалом на днище дополняют нехорошую картину
«В целом, – продолжает Видстрем, – японские производители полагаются на грунтовку и покрытие, а европейские автопроизводители любят заливать полости воском». Первые не работают в суровом скандинавском климате (который очень схож с российскими погодными реалиями – прим. авт.), говорится в сообщении, поэтому Nissan и Toyota обычно довольствуются низким двухзвездочным рейтингом.
Специальная защита от ржавчины для скандинавского рынка (сложные погодные условия как в России)
У Mazda ситуация лучше. Причина: после проблем с гниением поверхностей кузова, имевшим место быть на Mazda6, автомобили, предназначенные для Скандинавии, были переработаны. Те же самые проблемы решал Mercedes после своей «катастрофы со ржавчиной», среди прочего все модели MB серии W 210 для шведского климата переоборудовались в мастерских (скорее всего, речь идет о заводских мастерских Штутгарта, хотя напрямую об этом не сказано). Тем временем специальная защита от ржавчины для Скандинавии и Канады будет добавлена прямо на заводе для всех моделей. Увы, о России ни слова.
Итоги работы Mercedes увенчались приятными последствиями: на Mercedes S-Class тестеры не обнаружили никаких доказательств будущих проблем со ржавчиной – пять из пяти звезд и до 30 лет защиты от сквозной коррозии. Мерседес всегда «славился» слабым сопротивлением гниению металла кузова. Эта проблема решена, по крайней мере, в топовой модели.
Впрочем, похоже, не все автопроизводители имеют такую мотивацию на улучшение своей продукции, как минимум ее нет у Ford. Некогда американские модели, по сообщению шведского эксперта, имели повышенную защиту от коррозии, теперь ее нет: все три модели, рассмотренные в этом году, – EcoSport, Focus, S-Max, а также изученная в 2017 году Fiesta – стали обладателями всего двух звезд.
Среднего, хорошего балла, однако, достигли такие модели, как Audi A8 и A6. Другие автомобили из группы VW также получили по четыре звезды. С другой стороны, только три звездочки оказались доступны для нового VW T-Roc и Skoda Karoq. Смешанные чувства вызывают французы: пять звезд для Renault Espace, всего три для Peugeot 308.
Хуже того, проблемы из-за ржавчины
Восприимчивость к ржавчине у современных автомобилей развивается, в соответствии с данными Томаса Видстрема, в основном в двух направлениях: на краях крыльев и дверях, а также в нижней части корпуса. На некоторых автомобилях это связано с установкой больших пластиковых накладок, которые являются бедствием, по словам шведского эксперта. Под ними скапливается грязь и влага, что способствует развитию ржавчины. Почти все автомобили с этими аэродинамическими и защитными накладками получили максимум трехзвездочный рейтинг для стран с агрессивным климатом.
Ржавчина, подводит итог Видстрем, – это не просто косметическая проблема, она напрямую влияет на безопасность. Это наглядно показали краш-тесты, проведенные шведами в начале этого года. Мы писали о них, поэтому, если хотите подробностей, переходите по ссылке здесь: Ржавые машины опасны: разъясняем, почему
Подопытными автомобилями стали: Mazda 6 и Volkswagen Golf. Модель VW выпускалась с 2004 по 2008 год, в то время как Mazda 6 была в производстве с 2003 по 2008 год. Таким образом, автомобили не совсем старые, но у них обоих было достаточное количество ржавчины. Чтобы увидеть, как автомобили переживут аварию, исследователи имитировали фронтальный и боковой удары, следуя стандартам EuroNCAP.
Кто хочет быть спокойным за не ослабленный ржавчиной кузов, должны купить Audi, BMW, Renault или более старую Volvo – таково заключение шведских экспертов.
Эксперты за почти 30 лет провели испытание около 500 автомобилей, и картотека этих автомобилей только расширяется. И этот важный факт доказывает одну тревожную тенденцию: возвращение ржавчины является суровой реальностью.
По каким критериям проводилось тестирование?
Тесты, проводимые в рамках проекта исследований журнала «Vi Bilägare», в общем плане включают в себя следующие критерии отбора: проводится исследование полостей эндоскопом, все кузовные панели полностью разбираются, и проводится анализ всех возможных слабых мест, в особенности скрытых внутренних полостей, где обычно начинается развитие ржавчины, лонжеронов, наличие системы водостоков, химической обработки и материалов исполнения элементов конструкции.
Этот ржавый Opel Olympia 1956 года должен уйти в прошлое. Но даже у некоторых новых автомобилей защита от ржавчины не является на 100% удовлетворительно качественной. Шведские эксперты рассмотрели 39 моделей, вот к каким выводам они пришли:
Audi A4 Allroad
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: капот, двери и пятая дверь (багажник) хорошо защищены, но только двери изнутри обработаны воском. Внутреннее крыло сделано из войлочного материала. Пол покрыт пластиковыми листами. Нахлесты деталей хорошо герметизированы. Наблюдается хорошая защита от износа.
- Оценка: 4/5 звезд
Audi A4 Avant
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: капот, двери и задняя дверь хорошо защищены, двери внутри обработаны воском. Пол покрыт панелями из прессованного картона.
- Оценка: 4/5 звезд
Audi A6
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: очень хорошая защита от ржавчины, хорошо герметизированы нахлесты деталей, много навесных алюминиевых деталей, высокий процент алюминия в кузове.
- Оценка: 5/5 звезд
Audi A8
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: элементы кузова, капот, двери, крышка багажника изготовлены из алюминия, лонжероны обработаны воском, внутренняя часть крыла капота имеет защитную вставку из мягкого материала, однако двери и крышка багажника защищены не на 100 процентов хорошо.
- Оценка: 5/5 звезд
BMW 1-Series
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: хорошая защита от износа в нижней части шасси, все нахлесты деталей хорошо защищены, достаточный слой воска в лонжеронах, хорошая защита от ржавчины у капота, дверей и крышки багажника.
- Оценка: 4/5 звезд
Citroën C3 Aircross
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: нет брызговиков, пластиковых защитных пластин под днищем, за которыми может скапливаться грязь. Внутреннее крыло сделано из пластика. Уголки капота, дверей и задняя дверь плохо защищены от воздействия окружающей среды. Обработка полостей, лонжеронов, капота и дверей хорошая, но неравномерная.
- Оценка: 3/5 звезд
Citroën C4 Cactus
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: гальванизация, очень плохие уплотнения капота, дверей и двери багажника. Задняя дверь и лонжероны не защищены внутри. Плохое уплотнение за внутренними крыльями.
- Оценка: 2/5 звезд
Dacia Duster
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 6 лет
- Вывод: переходы между деталями передних и задних дверей, крышки багажника хорошо защищены и обработаны. На пластиковых молдингах крыльев и порогов может собираться влага и грязь. На передней стойке присутствует звукоизоляция.
- Оценка: 3/5 звезд
Ford Ecosport
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: кромки капота, дверей, крышки багажника герметизированы неудовлетворительно. Подгонка деталей в местах стыков плохая, нахлесты деталей не обработаны в местах внутренних крыльев и в задней части шасси. Ржавчина на кронштейне двигателя и передних поперечных рычагах.
- Оценка: 2/5 звезд
Ford Focus
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: влагопоглощающая звукоизоляция на передних внутренних крыльях, плохие дверные уплотнения, капот и задняя дверь, незапечатанные нахлесты деталей днища.
- Оценка: 2/5 звезд
Ford S-Max
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: плохо закрытые углы на капоте и дверях. Капот и задняя дверь не обрабатываются воском с внутренней стороны. Влаговпитывающая звукоизоляция. Не все лонжероны обрабатываются воском. Ограниченная защита от износа под полом. Двигатель начинает ржаветь в некоторых местах после 2.500 километров.
- Оценка: 2/5 звезд
Honda Civic
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: дверные пороги негерметичны, почти нет износостойкой защиты под напольной крышкой, внутри металлические элементы лишь частично обработаны защитным воском.
- Оценка: 2/5 звезд
Hyundai i30
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: капот, двери и задняя дверь обрабатываются внутри. Уплотнение дверей и капота хорошее, задняя дверь немного хуже. Внутренние крылья сзади выполнены из войлочного материала. Большая часть напольного покрытия состоит из пластиковых пластин, в области которых оно не обрабатывается. Влага впитывается шумопоглощающей подушкой, расположенной между стойкой и дверью, что со временем может привести к корозии.
- Оценка: 3/5 звезд
Hyundai Ioniq (электро)
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: под крышей установлены большие пластиковые пластины. В автомобиле наблюдается отсутствие защиты от износа кузова, внутреннее крыло войлочное, за передними внутренними крыльями – пенопласт, он поглощает влагу.
- Оценка: 3/5 звезд
Jeep Compass
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 7 лет
- Вывод: капот сделан из алюминия. Двери и задняя дверь не обрабатываются внутри, задняя дверь плохо защищена. Днище и пороги хорошо герметизированы. Внутреннее крыло выполнено из пластика. Защита от ржавчины есть, но она кратковременная.
- Оценка: 3/5 звезд
Kia Ceed
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: капот и двери хорошо герметизированы от внешнего воздействия, элементы обработаны воском, но используется экономичная, точечная защита от износа, используется пенопласт в районе передних дверей.
- Оценка: 3/5 звезд
Kia Stonic
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: очень маленькие брызговики. Большинство кузовных соединений герметизированы в плане защиты от износа в обычном порядке. Обработаны не все лонжероны и полости, также сделано это слишком неравномерно. Уплотнение капота и дверей хорошее, а вот защита задней двери и порогов хуже.
- Оценка: 2/5 звезд
Lexus LS500h
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 12 лет
- Вывод: капот, двери, задняя дверь багажника и крылья спереди сделаны из алюминия, балки силовой конструкции кузова внутри не обработаны воском, пороги не обрабатывается вообще, опоры двигателя уже имеют поверхностную ржавчину (вероятно, имеется в виду у нового автомобиля с конвейера).
- Оценка: 4/5 звезд
Mercedes A-Class
- Гарантия от сквозной коррозии кузова: 30 лет
- Вывод: чуть не добрал до 5 звезд. К
Машины которые не ржавеют: список негниющих автомобилей
Выбирая автомобиль, будущий владелец обычно задумывается над сроком его службы. И не только над ресурсом двигателя и КПП, но и устойчивость кузова и механизмов к ржавчине. Именно коррозия приводит к ускоренному разрушению автомобиля и снижению его долговечности. Поэтому важно выбрать ту модель авто, которая ржавеет медленно — это один из приоритетов покупки.
Список автомобилей которые не ржавеют
В истории мирового автомобилестроения много внимания уделено уровню ржавления автомобилей разных марок и моделей. Но важно понимать, что даже те машины, которые традиционно не поддаются коррозии металла в одном регионе эксплуатации, в другом могут вести себя совершенно иначе. И здесь большое значение имеют качество материалов и защитных покрытий, условия эксплуатации и работа производителя по дополнительной антикоррозионной защите.
Мы предлагаем вашему вниманию список автомобилей, который составлен на основании мнений конструкторов авто, мастеров СТО по кузовным работам и даже перекупщиков, имеющих свои «виды» на оптимально надежные марки/модели транспортных средств.
Как ни странно, но лидерами этого рейтинга стали иномарки, которые ведут себя в условиях российского климата и плохого состояния отечественных дорог лучше, чем машины российского производства.
Porsche Cayenne первого поколения (2002-2010)
Антикоррозионная защита этого легендарного кроссовера — на высшем уровне и считается эталонной по многим параметрам.
Металл в «Кайенах» хорошо обработан антикоррозионными составами, и, если машина не попадала в ДТП — ржаветь она не будет. ЛКП-слой достаточно толстый, упругий и эластичный, не образует трещин, а значит, неподатлив к образованию пятен ржавчины. По этой же причине авто не боится мелких ударов и потертостей, а случайно вылетевший из-под колес камешек крайне редко ведет к повреждению лакокрасочного покрытия.
Хотя сам по себе Cayenne почти не ржавеет, эксперты рекомендуют внимательно следить за его состоянием после «внедорожных» поездок, когда высок риск повреждения ЛКП и антикора на днище и порогах. Зонами риска считаются места под пластиковыми деталями и на стыках панелей, у колесных арок и в зоне швов задних дверей.
Mercedes-Benz S-класса (2005 — 2013)
После проблем с кузовами W220 и W203, немецкие автомобили премиум-класса начали хорошо защищаться от ржавчины. У этого «мерса» нет слабых зон потенциальной коррозии, а капот, нижняя часть дверей и крылья изнашиваются гораздо медленнее, чем у предшественников.
Хорошо себя показывают и дорестайлинговые модели: ржавчина, если и появляется, то только локально, на малой площади, и легко устраняется.
Из минусов: недолговечность хромовых элементов и чувствительность к коррозии крепежа передних алюминиевых панелей кузова. Особое внимание следует уделять также шумоизоляционному материалу и целостности ЛКП на задних крыльях и днище.
Audi A6 в кузове C6 (2004–2011)
Автомобили немецких брендов в рейтинге частые гости, и «Ауди» — не исключение. Она надежно защищена от коррозии: даже при образовании сколов или трещин ЛКП, ржавчина распространяется по кузову очень скупо и медленно.
Если машина новая или небитая — проблем со ржавчиной у нее возникать не может. Алюминиевый кузов A6 с прочным каркасом, мощными подрамниками и многоточечными лонжеронами совершенно инертен к коррозии. Главное — аккуратно управлять машиной на бездорожье и не повредить антикор на днище, так как у нее низкая посадка.
Ржавчина может появиться при некачественном кузовном ремонте и использовании дешевых неоригинальных комплектующих. Уязвимое место — передние крылья и капот, где лакокрасочное покрытие облезает быстро.
Volvo XC90 первого поколения (2002–2014)
Это во всех смыслах уникальный шведский кроссовер, в котором нет алюминиевых деталей — только сталь. Потенциально это — главная коррозионная угроза для авто, но она полностью исключена за счет грамотной антикор-защиты кузова.
Сталь очень прочная, покрыта толстым слоем заводского ЛКП и защищена от ударов и сколов пластиковыми накладками. Небольшие очаги ржавчины иногда могут появляться на стыках стальных и пластиковых элементов, но они не «мигрируют» по кузову.
Единственное слабое место XC90 — передний подрамник и лонжероны, где можно повредить ЛКП при езде по бездорожью.
Volvo S80 второго поколения (2006-2016)
Шведский седан также демонстрирует чудеса антикоррозионной стойкости и практически не имеет «слабых зон». Кузов сделан из оцинкованной стали, высокое качество сборки и прочный слой краски надежно защищает металл от ржавчины (она не распространяется даже на появляющихся сколах).
Главная и единственная угроза для кузова машины — некачественный ремонт и неоригинальные комплектующие.
BMW 5-й серии в кузове E60 (2003–2010)
Этот массовый и очень популярный седан имеет отличную антикоррозионную защиту металла под краской и качественное ЛКП. Если ржавчина все же появляется — это, как правило, результат ДТП и последующего кустарного ремонта.
Единственным изначально уязвимым местом кузова является передняя алюминиевая часть, которая может слегка ржаветь на стыках со стальными элементами.
Opel Insignia (2008–2017)
Автомобили этого немецкого бренда не отличались раньше антикоррозионной стойкостью и долговечностью, однако сравнительно новая Insignia – приятное исключение из правил. Традиция антикоррозионных покрытий, заложенная моделью Vectra C, здесь развита и расширена: металл покрыт надежным антикором и образцовым премиум-ЛКП.
Даже на поврежденном в ДТП кузове ржавчина появится не ранее, чем через год, а эластичный слой краски не дает распространяться сколам и ржавчине. Даже подержанная Insignia обычно выглядит как новая. Антикоррозионная обработка днища также на высоте.
В «зоне риска» — только дверные петли и сами двери, за которыми нужно следить и вовремя устранять ржу.
Toyota Camry в кузове XV40 (2006–2011)
Несмотря на то, что лакокрасочное покрытие у этого «японца» тонкое и хрупкое, ржавчина кузову машины не страшна – металл имеет антикоррозионную обработку самого высокого уровня.
Иногда ржавчина может появиться на хромированных подрамниках и элементах подкапотного крепежа. Но это, скорее, редкость, чем норма, и проявляется она в машинах с большим пробегом и некачественно обслуживаемых.
BMW 1-й серии в кузове E87 (2004–2013)
Конструкторы решили не экономить на создании этой модели «немца», поэтому в нем много оцинкованной стали, мало алюминия, и хорошо защищенное пластиком днище. Слой ЛКП — не толстый, но стойкий и прочный. Повредить его сложно на протяжении всего срока эксплуатации машины, и ржу вы можете так и не увидеть.
Несколько уязвимы кронштейны, крепежные элементы подвески и кромки задних арок. Больше слабых к коррозии элементов конструкции вы не найдете.
Lexus RX второго поколения (2003–2008)
Кузовные элементы и качество ЛКП автомобилей этого премиального автобренда всегда на самом высоком уровне. Ржавчина — точно не проблема для дорогих «японцев»
Впрочем, некоторые нарекания вызывает капот паркетников. Со временем на нем появляются сколы и трещинки в лакокрасочном покрытии, и возможны небольшие очаги ржавчины. Также к коррозии может привести некачественный ремонт и использование неоригинальных комплектующих.
Как предотвратить появление ржавчины на металле
Защитить автомобиль от появления ржавчины поможет дополнительная антикоррозионная обработка, особенно если это недорогие иномарки или отечественные авто – обычно их защита оставляет желать лучшего еще с завода. Поэтому следует нанести на поверхности кузова ингибиторы сразу, как только купили машину.
Ингибиторные составы покрывают неокрашенный металл тонкой пленкой, которая не пропускает воздух и влагу, не дает образовываться ржавчине и купирует распространение небольших очагов коррозии. Их также следует регулярно обновлять.
Если же процесс коррозии вы упустили из виду, потребуются кардинальные меры защиты и более сильные антикоры:
- ортофосфорная кислота — не только убивает ржавчину, но и проникает в структуру металла, укрепляя его стойкость к ржавчине;
- преобразователи ржавчины — упрощают очистку проржавленных поверхностей и создает защитную пленку;
- мощные ингибиторы – покрывают железо водонепроницаемой пленкой и защищают его от неблагоприятных погодных условий длительное время.
Эффективно удаляет ржавчину и зачищает металл без уменьшения его толщины также пескоструй, но после его использования потребуется обработка поверхностей антикорами.
Внимание! Народные средства — «Кока-Кола», керосино-парафинный раствор или чистящий Cillit лучше не использовать – металл и ЛКП ведут себя под их воздействием малопредсказуемо, и как удалители ржавчины они сомнительны.
В заключении следует отметить, что любой автомобиль — это железо, которое всю свою жизнь пребывает в экстремальных климатических и технических условиях эксплуатации, подвергается жестким механическим и химическим нагрузкам, мерзнет, греется, мокнет и сохнет на свежем воздухе. Появление коррозии на кузове машины — явление, скорее, нормальное, чем исключительное.
Ваша задача — выбрать для себя автомобиль, производитель которого заботится о своих покупателях и работает над антикоррозионной защитой и стремится максимально продлить срок службы транспортного средства.
Многое также зависит от вас — насколько аккуратно вы ведете себя на дороге, бережете машину, следите за ее состоянием, своевременно чистите и моете, оперативно обнаруживаете и грамотно устраняете появившиеся пятна коррозии.
Какие авто больше подвержены коррозии?
AUTO.TUT.BY решил выяснить, правда ли, что «фольксвагены не ржавеют», а «внедорожники „тойота“ неубиваемые».
Все автомобили подвержены «рыжей чуме», кто-то в меньшей степени, а кто-то в большей, а некоторые, как оказалось, особенно. И Беларуси в этом плане не сильно повезло с климатом — у нас даже самые нержавеющие автомобили подвергаются коррозии и владельцы автомобилей либо «лечат» авто, либо предпринимают превентивные меры. AUTO.TUT.BY решил выяснить, правда ли, что «фольксвагены не ржавеют», а «внедорожники „тойота“ неубиваемые».
Японская автомобильная компания Toyota Motor Corp. недавно заявила, что выплатит компенсацию в размере 3,4 млрд долларов США владельцам автомобилей ряда моделей, которые подвержены коррозии, угрожающей прочности конструкции. Как передает Reuters, это касается в первую очередь Toyota Tacoma 2005−2010 годов выпуска, модели Tundra 2005−2008 года, а также внедорожников Sequoia, произведенных с 2007 по 2008 год.
А как обстоят дела с этими да и другими марками авто у нас, учитывая то, что в Беларуси не самый благоприятный климат? Чтобы выяснить это, AUTO.TUT.BY встретился с Сергеем Мухлаевым, директором специализированного центра антикоррозийной обработки, и составил свой рейтинг тех автомобилей, владельцы которых чаще всего в силу разных причин обращаются в центр. Обращаются они по двум причинам: превентивная мера либо обработка от коррозии.
Наш рейтинг не претендует на абсолютно объективный и сформирован на основании количества обращений на СТО для антикоррозийной обработки. Возможно, эти данные свидетельствуют о том, что владельцы авто в силу особенностей белорусского климата больше других заботятся о своих машинах и «предупреждают» возможные проблемы.
Сергей Мухлаев: Больше всего обращений у нас по внедорожникам Toyota. Но это не мешает мне быть поклонником марки и ездить на Land Cruiser 100
— Наша компания имеет тесные связи с аналогичными авторизованными центрами в странах Балтии, так что для начала предлагаю посмотреть, как дело обстоит там. У них в силу большей развитости рынка статистика обращений куда больше. Центры в Прибалтике работают с 2010 года, а в общей базе порядка 15 000 клиентов.
Так вот, что касается стран Прибалтики, то ситуация там следующая: в Латвии и Эстонии на первом месте по обращениям — марка Mazda, а в Литве — Toyota, — рассказывает Сергей.
Легковые модели Toyota даже в возрасте старше пяти лет не пугают «рыжей чумой»
Дальше, по его словам, по степени убывания идут Nissan, Mitsubishi, Volkswagen и Mercedes.
— Что касается японских марок, то в разных странах происходит небольшое смещение в сторону того или иного бренда, но состав участников не меняется. Такие перестановки связаны, скорее всего, с некоторыми особенностями рынка в плане популярности той или иной марки. Но вот пятое место VW характерно для всех четырех стран, — говорит Сергей.
«Французы» не вошли в список ни в одной стране. Это касается как машин российской сборки, так и французской.
Что же касается Беларуси, то, по словам Сергея, у нас тоже накопился достаточный опыт, чтобы составить рейтинг автомобилей, владельцы которых чаще всего обращаются за услугами по антикоррозийному покрытию в силу заботы о своем автомобиле.
Топ-5 самых ржавеющих марок в Беларуси
1-е место — Toyota
Десятилетняя Toyota Land Cruiser 100 снизу выглядит удручающе
В рейтинг входят почти все внедорожники этой марки, так что претензии американских потребителей и белорусских в этом плане полностью совпадают. Модели Land Cruiser 100, 150, 200 имеют одну общую проблему — ржавеющая рама. Первыми сдаются сварные швы, причем уже в первый год эксплуатации, а дальше ржавчина распространяется по всей раме.
Сварные швы на раме годовалого Lexus LX450 уже имеют следы ржавчины
Эти болячки можно в равной степени отнести и к «идентичным» внедорожникам Lexus. Все сварные швы покрываются ржой уже в первый год. Потом ржавчина «грызет» все подвесное оборудование под днищем кузова. Например, в «100-ке» сгнивает блок управления активной подвеской.
А вот, например, кроссовер Lexus RX проблем с коррозией не имеет, равно как и все легковые модели Toyota и Lexus.
2-е место — VW
Среди моделей VW специалисты особо отмечают модель Touran — в некоторых местах краска облущивается большими кусками
Наибольшее количество обращений приходится на модель Touran, затем следует Passat. У Touran самое слабое место — пороги, низ дверей, задние лонжероны. Причем VW не ржавеет снаружи. У него с элементов кузова облущивается краска, обнажая оцинкованные места.
3-е место — Nissan
У этого японского бренда самым проблемным является внедорожник Patrol. Как и у Toyota, ржавчина чаще всего поражает раму.
Нельзя сказать, что Nissan сильно ржавеют, но их владельцы часто делают «антикор»
Кроме того, много обращений от владельцев новых бюджетных автомобилей, недорогих кроссоверов. Но это связано больше с желанием владельцев превентивно защитить машины от последствий эксплуатации в наших условиях.
4-е место — Mazda
Нельзя выделить какие-то сильные и слабые модели. Одинаково подвержены коррозии даже относительно свежие машины.
Задние арки, двери, пороги изъедены ржавчиной. Довести до такого состояния Mazda 6 — не проблема
Откровенное слабые места — пороги, двери, крылья, крышка багажника. Особо страдают ниши за задними колесными арками. Там постоянно скапливается конденсат, а дренажных отверстий нет. Поэтому, как бы ни был хорош металл, он не выдерживает длительного контакта с водой. Не для нашей Беларуси с суровым климатом машина, а жаль.
5-е место — Mitsubishi
В Mitsubishi L200 первыми сдаются рама и элементы подвески
В наибольшей степени коррозии подвержены модели L200 и Pajero. И снова повторяется история, характерная для японских внедорожников, — гниет рама. Еще можно отметить такой недостаток, как коррозия внутренних полостей дверей и крыльев. Они покрываются изнутри мелкой-мелкой рябью. Кроме того, быстро ржавеют элементы подвески.
Но даже если ваш автомобиль не вошел в антирейтинг, это не отменяет обязанности следить за состоянием кузова и принимать меры по устранению очагов ржавчины, чтобы в один прекрасный день она не «съела» ваше авто.
Источник статьи AUTO.TUT.BY
7 популярных авто в России, кузов которых максимально устойчив к коррозии
50
Автомобили, кузов которых практически не подвержен коррозии
Ржавчины автомобилисты особенно… Владельцы авто ждут появления коррозии с огромным опасением и готовы бороться с ней всеми доступными способами. Как только коррозия затронет уязвимые места кузова, «воевать» с ней становится очень непросто, поэтому изначально все стремятся приобрести транспортное средство, максимально устойчивое к ржавчине.
Самыми устойчивыми к коррозии являются автомобили, кузов которых прошел гальваническую обработку.
Суть гальванической обработки состоит в нанесении ультратонкого слоя цинка благодаря погружению кузова в особый гальванический раствор. После такого окунания происходит быстрый нагрев всей рамы, а после этого – электролиз. Итог эффективен – цинк плотно припекается к кузову авто и обеспечивает качественный защитный слой против от ржавчины на много лет. Стоит помнить о том, что сам цинковый слой также нуждается в защите с помощью лакокрасочного покрытия.
Автомобили среднего класса, отличающиеся отличной устойчивостью кузова к коррозии
Renault Logan
Этот универсальный в применении «француз» знаком европейцам с 1999, а россиянам – с 2001 года. Автомобиль Renault Logan отличается не только надежным кузовом, но и неплохой ходовой частью, хорошим качеством узлов и агрегатов. Да, внешний вид Renault Logan весьма непритязателен, но зато это великолепная «рабочая лошадка», которая многие годы не доставит владельцу проблем с коррозией.
Skoda Octavia
Еще один «рабочий» автомобиль, на этот раз чешского производства. Skoda Octavia симпатична, имеет относительно недорогую стартовую стоимость, доступна в обслуживании. Места внутри Skoda Octavia достаточно для средней семьи, а показатели расхода и динамики вполне оптимальны. Автомобиль имеет прекрасно обработанный кузов, которому не страшна коррозия.
Nissan Qashqai
Этот японский кроссовер покорил многих российских автолюбителей с момента своего появления на рынке в 2006 году. Nissan Qashqai надежен, имеет просторный салон и красивый дизайн, порадует неплохими параметрами проходимости, расхода, скорости и ускорения. Такие проблемы как ржавчина, поломки электрики и ходовой части – большая редкость для Nissan Qashqai!
Honda Cr-V
Появившаяся на российском рынке в далеком 1996 году Honda Cr-V, пережив несколько серьезных рестайлингов, до сих пор имеет своих ярых поклонников. Этот кроссовер японского производства порадует оригинальным экстерьером, классным салоном с продуманной эргономикой, при этом кузов Honda Cr-V обработан гальванически. Такое слово как ржавчина редко применяется для Honda Cr-V, причем этот нюанс касается всех поколений модели!
Toyota Camry
Среднеразмерный седан Toyota Camry появился на отечественной торговой площадке в 2006 году, и с тех пор пользуется огромной популярностью у автолюбителей. Это неудивительно, ведь Toyota Camry имеет красивый внешний и продуманный внутренний дизайн, отменное качество сборки, износостойкие агрегаты и, конечно же, обработанный гальванически кузов, не боящийся ржавчины. Стоимость Toyota Camry высока даже на вторичном рынке – этот факт также говорит о многом!
Citroen C4 Picasso
Компактный и юркий «француз» Citroen C4 Picasso порадует своих владельцев не только великолепной устойчивостью к коррозии, но и стильной внешностью, удобным салоном, в котором, несмотря на небольшие размеры автомобиля, места хватит всем. Citroen C4 Picasso имеет относительно невысокую цену, но обслуживать его недешево.
Volkswagen Passat B8
Ну куда же без «немцев» в таком обзоре?! Volkswagen Passat B8 никогда не славился склонностью к коррозии, причем это касается практически всех авто в линейке. Этот немец зарекомендовал себя с хорошей стороны как надежное транспортное средство для семьи и работы, дальних поездок и даже для «автоледи». Volkswagen Passat B8 наделен стильным, фундаментальным дизайном, а его салон славится продуманной эргономикой и качеством отделки.
Это далеко не все марки и модели авто на российском рынке, кузов которых не подвержен влиянию ржавчины. Естественно, коррозия не появится много лет на дорогих авто премиум-марок (типа Mercedes-Benz, BMW, Lexus, Bentley, Porsche и так далее. Но когда речь идет о среднем ценовом сегменте, вспоминаются именно те автомобили, которые приведены в сегодняшнем обзоре. Неспроста ведь на них наблюдается самый высокий спрос на вторичном рынке!
ТОП-5 моделей, наиболее подверженных коррозии
| Цитата |
|---|
| Рашит пишет: Хотите, чтобы автомобиль не ржавел? Тогда его не следует покупать или выбирать модель, произведенную (собранную) за пределами России. Тот же Фокус-3 собранный в Европе обладает меньшими значительно проблемами как по кузову, так и в механике, чем собранный на заводе в Ленинградской области. То же самое Фольксвагены: Поло, Пассат и Тигуан, собранные в Калуге и Нижнем Новгороде с массой кузовных дефектов, а про механические и так все знают давно. Даже французские Пежо, собранные в России (Калуга), не оцинкованы, хотя французы всегда славились наивысшей коррозионной стойкостью. Что уже говорить про продукцию ВАЗ или АвтоФрамос (г.Москва). Нужна ли коррозионная устойчивость на новой машине и для чего она вам? А-аа, хотите 10 лет на ней эксплуатировать, потому что вкладывая накопления по цене двухкомнатной квартиры в регионах не желаете за бесценок расставаться с ними через 3 года? Тогда покупайте иностранную сборку моделей. Они прослужат вам очень долго, если в ДТП раньше не попадете, конечно. А какая модель собирается за границей и продается в автосалонах не знаете? Такого выбор невелик, поэтому покупайте любую модель у любого бренда, убедившись вначале, что на машину есть таможенная декларация — это подтвердит вам, что машина иностранной сборки. |
В Европе машины красят водорастворимой краской. Она иногда слазит вместе с защитным слоем лака. Примером тому европейские Фиат Дукато. Облазят до грунта.
ВАЗ не оцинкован? изучи вопрос «эксперт» ! прошлые модели ВАЗа (Калина) имели двухсторонюю оцинковку критических мест кузова. нынешние типа весты (она же рено логан) имеют иномарочную оцинковку… Т.е. только наружние детали. специально для таких как ты… чтобы внешне не ржавело, но резко сгнило изнутри.
А представленные фото ржавых внедорожников…. ну вы бы ещё ржавые кузова самосвалов сюда прицепили.
Эксперты назвали самые нержавеющие модели автомобилей
При выборе машины важно уделять внимание не только внешнему виду и оснащению, но и простоте продажи б/у авто на вторичном рынке в последствии. Здесь стоит внимательно отнестись к такому фактору, как устойчивость к коррозии. Некоторые автомобили отличаются повышенной стойкостью к появлению ржавчины, другие из-за маленького скола «разводят» огромное желтеющее пятно, которое не просто разъедает краску, но и заставляет кузов превращаться в труху. Чтобы облегчить жизнь автомобилистам и подсказать, что лучше купить, эксперты одного известного американского портала Hotcars провели исследование. Оно позволило определить наименее и наиболее устойчивые к коррозии модели из всех представленных на местном рынке.
Во избежание каких-либо претензий от автопроизводителей, исследователи предупреждают, что рейтинг построен без соблюдения какой-то конкретной системы в организации, без точечной привязки к выбранным модификациям автомоделей. Несмотря на это, многие критики все-таки согласились с приведенным ниже списком.
Возглавил десятку неустойчивых к коррозии японский внедорожник Тойота Рав4. Слегка отстает от него еще одна азиатская разработка – Ниссан Алтима. Третье место заслуженно получил Рендж Ровер Спорт. На четвертом и пятом месте разместились Форд Ка и Джип Вранглер. За рамки пятерки самых «ржавеющих» вышли Форд Фокус, Мазда «тройка», Мини Купер. Замыкаются десятку Pontiac Wave и Saturn Relay. Все автомобили, оказавшиеся в рейтинге аутсайдеров, ржавеют независимо от осуществляемого ухода и условий хранения. Конечно, если использовать постоянно специальное покрытие, повышающее устойчивость к коррозии, то неприятности можно «оттянуть». Однако по этой же цене можно купить самые надежные и нержавеющие модели, существенно сэкономив при этом деньги на покрытие и время на нанесение состава.
Лидером по устойчивости к появлению ржавчины стал Хёндай Солярис – яркий представитель корейского автопрома. Второе место досталась его соотечественнику Киа Форте. Остальные места отданы японским и немецким моделям: Лексусу ЛС, Вольво С60, Фольксваген Гольфу, Мерседес-Бенц С-классу, Ауди А3, Хонда Цивик, БМВ 3 серии и Тойота Камри.
Моделирование коррозии для автомобильной промышленности
Коррозия — широко распространенная проблема в автомобильной промышленности. Чтобы учесть и предотвратить эту проблему, лидеры отрасли часто проводят эксперименты для проверки коррозионной стойкости транспортных средств. Тем не менее, моделирование предлагает упрощенный подход к решению этого явления в автомобилях — такой, который экономит время, деньги и ресурсы.
Коррозия: серьезная проблема в автомобилях
При обнаружении пятна ржавчины на вашем транспортном средстве вашей первой проблемой может быть его внешний вид.Однако наличие ржавчины на поверхности указывает на более серьезную проблему внутри автомобиля — структурное ослабление металлической рамы и компонентов автомобиля, что приводит к потенциальной проблеме безопасности. Решение проблемы ржавления автомобилей требует понимания электрохимического процесса, лежащего в основе этого эффекта, явления, известного как коррозия .
При коррозии металлы реагируют путем окисления или потери электронов. Ионы окисленного металла обычно образуют соли исходного металла, которым не хватает хороших структурных свойств самого металла.Окисление железа в стали в присутствии воды приводит к образованию гидратированных оксидов железа — знакомого оранжевого цвета ржавчины. Такой эффект характерен для двигателей автомобилей, а также их рам и выхлопных систем.
Ржавчина — самый распространенный продукт коррозии. Изображение Роджера Маклассуса с Wikimedia Commons.
Давайте начнем с рассмотрения нескольких наиболее распространенных типов коррозии, которые могут возникать в автомобилях.
Типы коррозии в автомобильной промышленности
Атмосферная коррозия
При контакте любой металлической поверхности автомобиля с воздухом, содержащим некоторое количество влаги, может произойти атмосферная коррозия .Тонкой (микронной) пленки влаги, осаждающейся в условиях ненулевой влажности, достаточно, чтобы вызвать постепенное разложение железных и стальных поверхностей с образованием оксида железа или ржавчины. Это, в свою очередь, ухудшает механическую целостность и сокращает срок службы металла. Толщина пленки зависит от таких факторов, как температура и давление окружающей среды, относительная влажность и наличие солей.
Атмосферная коррозия гвоздя. Изображение Thomas.maeder — собственная работа, через Wikimedia Commons.
Щелевая коррозия
Щелевая коррозия относится к электрохимическим процессам, которые происходят в замкнутых пространствах, таких как прокладки, уплотнения, фланцы и пространства, заполненные отложениями. Этот тип коррозии представляет собой локальную форму поражения из-за наличия застоявшегося раствора или электролита. Его трудно обнаружить, и он может привести к внезапному отказу из-за явления, известного как коррозионное растрескивание под напряжением .
Щелевая коррозия стали на внешней стороне трубы.Изображение Webcorr — собственная работа, через Wikimedia Commons.
Гальваническая коррозия
В случаях, когда два разных металла находятся в электрическом контакте, один металл может корродировать преимущественно по сравнению с другим металлом. Этот процесс обозначается как гальваническая коррозия . Одним из примеров является наличие ржавчины на гайках и болтах, соединяющих автомобильные компоненты. Такое ухудшение является результатом того факта, что разные металлы имеют разные потенциалы коррозии, а это означает, что они имеют разную склонность терять или приобретать электроны.
Гальваническая коррозия между болтами и пластиной из различных металлов или сплавов. Изображение предоставлено D3j4vu с Wikimedia Commons.
Питтинг
Точечная коррозия похожа на щелевую коррозию в том смысле, что обе они представляют собой локальные формы коррозии. Точечная коррозия обычно возникает в пассивных материалах, когда пассивная оксидная пленка, которая обычно защищает металл, разрушается в результате химического или механического воздействия. Хлор в соленой воде хорошо разрушает такие пассивные оксидные пленки, и поэтому автомобили, которые часто посещают прибрежные районы, с большей вероятностью будут подвержены этому типу коррозии.Образовавшиеся ямы могут незаметно прорасти глубоко в металле и в конечном итоге привести к катастрофическому разрушению.
Коррозионная яма до и после взрывных работ. Изображение предоставлено Cafe Nervosa — собственная работа, через Wikimedia Commons.
От производства к дороге: корни коррозии в транспортных средствах
Причины коррозии в транспортных средствах можно проследить до стадии производства, а также от условий окружающей среды на дороге. Гальваническая коррозия, например, может возникать в результате использования различных металлов в различных автомобильных деталях.Собственная микроструктура металла также играет решающую роль. В связи с недавней тенденцией к выпуску облегченных , использование магния (Mg) в автомобилях значительно увеличилось.
Mg — благоприятный конструкционный материал с точки зрения его высокого отношения прочности к весу и хорошей литейной способности; однако он показывает плохие коррозионные характеристики. Например, сообщалось, что α-фаза Mg более подвержена коррозии, чем β-фаза, и может приводить к гальванической коррозии между фазами.Границы зерен в металле также могут создавать силы, вызывающие разрушение.
На дороге автомобили подвергаются воздействию самых разных сред, включая чрезвычайно высокие и низкие температуры, в дополнение к работе в прибрежных районах и вблизи химических заводов. Все эти условия могут привести к атмосферной коррозии. Даже небольшая царапина во время работы может привести к образованию ячеек коррозии в пленке поверхностной влаги, а использование антиобледенительных солей в холодных условиях еще больше ускоряет этот процесс.Между тем, щелевая коррозия возникает в результате накопления грязи и мусора в ограниченных пространствах, таких как фланцы дверей и колесные арки. Из-за наличия влажного конденсата и значительных концентраций ионов хлора автомобильные выхлопные системы очень подвержены точечной коррозии.
Видимые следы коррозии автомобиля. Изображение Райли из Крайстчерча, Новая Зеландия, с Wikimedia Commons.
Экспериментальные испытания
Когда дело доходит до испытания на коррозию в транспортных средствах, часто используются испытания на открытом воздухе, когда транспортное средство остается на открытом воздухе в течение определенного периода времени.Испытания в солевом тумане и циклическое нагружение также являются распространенными экспериментальными методами. Испытание в солевом тумане проводится в закрытой камере, где коррозионная стойкость покрытия измеряется путем воздействия на него кислой среды, раствора соли или уксусной кислоты. Циклическое нагружение относится к подверганию испытуемого образца чередованию влажных и сухих циклов. Это ускоренная форма тестирования, которая может дать разумную оценку профилактических мер против коррозии.
Как вы понимаете, эти экспериментальные маршруты требуют значительного количества времени, труда и затрат.Кроме того, обеспечение надежности результатов тестов часто означает, что они должны выполняться несколько раз, что еще больше усиливает этот эффект.
Моделирование предлагает более простой подход к анализу
Модуль коррозии в COMSOL Multiphysics содержит встроенные интерфейсы, функции и примеры для моделирования этих различных типов коррозии. Результатом такого анализа является локальная плотность тока, которая используется для вычисления средней скорости коррозии любого компонента за заданный период времени.Также можно наблюдать влияние переменных окружающей среды, таких как относительная влажность и плотность солевой нагрузки.
Эти результаты моделирования можно сравнить с экспериментами в соляном тумане, чтобы получить оценку коррозионной стойкости покрытия. В одном примере исследователи из ArcelorMittal смогли не только определить основные причины коррозии, но также спрогнозировать оптимальную толщину покрытия для защиты подложки. Их результаты показали хорошее согласие с имеющимися экспериментальными данными.
С помощью Application Builder в COMSOL Multiphysics теперь вы можете создавать простые в использовании приложения, повышающие эффективность моделирования коррозии. Приложения позволяют инженерам по коррозии с различным уровнем опыта моделирования определять любой набор входных параметров и быстро моделировать важные характеристики, такие как средняя скорость коррозии. Эти возможности могут быть объединены со структурным анализом, например, для исследования структурной целостности любого компонента.
Снимок экрана приложения для моделирования, предназначенного для изучения гальванической коррозии.
Сводка по коррозии в автомобильной промышленности
Здесь мы подчеркнули использование моделирования, чтобы лучше понять фундаментальные механизмы коррозии на микромасштабе. Анализ моделирования может помочь в выявлении проблем, связанных с коррозией, в процессе проектирования автомобиля. Многие автомобильные компании дополняют свой анализ методами моделирования, такими как те, что используются в модуле коррозии, снижая сопутствующие расходы и ускоряя время выхода на рынок.
Дополнительная литература
- Прочтите эти похожие сообщения в блоге:
Коррозионная стойкость | Оутокумпу
Коррозия — это постепенное разложение металла в результате химической, часто электрохимической реакции с окружающей средой. Это влияет на свойства материала, такие как механическая прочность, внешний вид и непроницаемость для жидкостей и газов.
Хотя нержавеющие стали часто выбирают из-за их устойчивости к коррозии, они не защищены от нее.Устойчивость нержавеющей стали к коррозии в конкретной среде зависит от сочетания ее химического состава и агрессивности окружающей среды.
Как возникает коррозия
Коррозионная стойкость нержавеющей стали объясняется тонкой пассивной пленкой, которая самопроизвольно образуется на ее поверхности в окислительных средах, если в стали минимальное содержание хрома составляет приблизительно 10,5%.
Поскольку пленка прочно прилегает к металлической подложке и защищает ее от контакта с окружающей средой, электрохимические реакции, вызывающие коррозию, эффективно прекращаются.При локальном разрушении, например, в результате царапин, пленка может «зажить» за счет спонтанной репассивации в окислительной среде.
Все типы коррозии нержавеющей стали связаны с необратимым повреждением пассивной пленки в результате полного или местного разрушения. Такие факторы, как химическая среда, pH, температура, обработка поверхности, конструкция продукта, метод изготовления, загрязнение и процедуры технического обслуживания могут влиять на коррозионное поведение стали и тип коррозии, которая может возникнуть.
Коррозию можно разделить на две категории: влажная коррозия и высокотемпературная коррозия.
Влажная коррозия
Влажная коррозия относится к коррозии в жидкостях или влажных средах и включает атмосферную коррозию. Это электрохимический процесс, в котором анод и катод соединены электролитом. Металл окисляется (корродирует) на аноде, образуя ржавчину или другие продукты коррозии. На катоде происходит реакция восстановления — обычно это восстановление кислорода или выделение водорода.Предотвращение коррозии включает в себя прекращение этих реакций.
Обычно нержавеющая сталь не подвержена коррозии так же, как углеродистая или низколегированная сталь, которая ржавеет из-за постоянной замены анодов и катодов на всей поверхности. Чтобы этот процесс происходил на нержавеющей стали, пассивная пленка должна быть полностью разрушена в таких средах, как неокисляющие кислоты, такие как соляная кислота. Чаще всего пассивная пленка поражается в определенных точках, вызывая различные типы локальной коррозии.
Влажные формы коррозии
Существует несколько различных форм влажной коррозии, в том числе:
- Питтинговая коррозия
- Щелевая коррозия
- Равномерная коррозия
- Растрескивание с участием окружающей среды
- Коррозионное растрескивание под напряжением
- Сульфидное растрескивание под напряжением
- Водородное растрескивание под напряжением
- Коррозионная усталость
- Атмосферная коррозия
- Межкристаллитная коррозия
- Гальваническая коррозия
Общие причины питтинговой и щелевой коррозии
Точечная и щелевая коррозия имеют очень схожие причинные факторы.Нержавеющие стали особенно подвержены точечной и щелевой коррозии в средах, содержащих галогенид-ионы, такие как хлориды. Поэтому среды с высоким риском для точечной и щелевой коррозии включают морскую воду и технологические растворы, содержащие высокие концентрации хлоридов.
Другими факторами, повышающими вероятность точечной и щелевой коррозии, являются повышенная температура, низкий уровень pH и добавление окислительных химикатов, например, путем хлорирования. Как точечная, так и щелевая коррозия могут иметь серьезные последствия, поэтому ее следует избегать.
Питтинговая коррозия
Этот тип коррозии сильно локализован, с отдельными ямками на свободной поверхности нержавеющих сталей. Если пассивный слой поврежден или локально ослаблен, то может начаться точечная коррозия, и небольшая область, которая не защищена пассивной пленкой, станет анодом. Поскольку эта анодная площадь очень мала по сравнению с большой площадью катода неповрежденной пассивной пленки, скорость коррозии высока, и образуется ямка.
Щелевая коррозия
Как следует из названия, этот тип коррозии возникает в щелях и замкнутых пространствах.Трещины могут возникать из-за конструкции компонентов или соединений, таких как фланцы и резьбовые соединения, а также из-за отложений, образующихся на поверхности во время технического обслуживания.
Поскольку содержание кислорода внутри плотной щели ограничено, пассивный слой ослабевает и, как и в случае точечной коррозии, растворенные ионы металлов в щели снижают pH и позволяют ионам хлорида мигрировать в щель. В конце концов пассивный слой разрушается, и агрессивная среда способствует коррозии. По сравнению с точечной коррозией щелевая коррозия вызывает более крупные, но более мелкие атаки.
Стойкость к питтинговой и щелевой коррозии
Хорошо известно, что увеличение содержания хрома и добавление молибдена и азота в качестве легирующих элементов увеличивает стойкость нержавеющих сталей к точечной и щелевой коррозии.
Эквивалент сопротивления питтингу (PRE), часто также обозначаемый как PREN, чтобы указать на влияние азота в стали, можно использовать для ранжирования и сравнения сопротивления различных нержавеющих сталей с точки зрения их устойчивости к питтинговой коррозии.Учитывает влияние важнейших легирующих элементов. Одно часто используемое уравнение для нержавеющих сталей: PRE =% Cr + 3,3 ×% Mo + 16 ×% N.
Важно помнить, что расчетное значение PRE дает только представление о сопротивлении нержавеющих сталей и не дает информации об их поведении в реальных условиях. Поэтому его следует использовать только для приблизительного сравнения стойкости к питтинговой коррозии различных марок.
Предотвращение точечной и щелевой коррозии
Существует ряд мер, которые можно предпринять, чтобы избежать точечной и щелевой коррозии.К ним относятся:
- Выбор высоколегированной нержавеющей стали
- Снижение содержания хлоридов в агрессивной среде
- Повышение pH
- Уменьшить содержание кислорода и других окислителей в окружающей среде или полностью исключить их
- Используйте конструкцию, исключающую необходимость в узких щелях и препятствующую застойным условиям и образованию отложений
- Применяйте надлежащие производственные методы, обеспечивающие получение гладких и чистых поверхностей, а также удаление оксидов сварных швов
Равномерная коррозия
Равномерная коррозия возникает, когда пассивный слой разрушается полностью или на большей части стальной поверхности.Это означает, что анодная и катодная реакции происходят на одной и той же поверхности в постоянно меняющихся местах, подобно коррозии углеродистой стали. В результате получается более-менее равномерное удаление металла с незащищенной поверхности. Равномерная коррозия нержавеющих сталей может происходить в кислотах или горячих щелочных растворах.
В среде с постоянной температурой и химическим составом равномерная коррозия происходит с довольно постоянной скоростью. В результате, в отличие от точечной и щелевой коррозии, скорость коррозии может быть измерена.Эта скорость часто выражается как потеря толщины с течением времени, например мм / год. Обычно считается, что нержавеющая сталь устойчива к равномерной коррозии в определенных условиях, если скорость коррозии не превышает 0,1 мм / год.
Стойкость к равномерной коррозии обычно повышается с увеличением содержания хрома, никеля и молибдена. Однако в сильно окисляющих средах молибден отрицательно влияет на коррозионную стойкость.
Считается, что равномерную коррозию легче предсказать, чем локальную коррозию.Хотя необходимо приложить все усилия, чтобы полностью избежать точечной и щелевой коррозии, некоторая степень потери металла из-за равномерного загрязнения часто допустима. Исключение составляют случаи, когда загрязнение недопустимо, например, по гигиеническим причинам в оборудовании для обработки пищевых продуктов.
Крекинг с поддержкой окружающей среды
Это явление вызвано комбинированным действием механического напряжения и коррозионной среды. После начала распространение трещины может быть очень быстрым и привести к критическому отказу.Растрескивание с помощью окружающей среды может быть вызвано рядом веществ [CR2] в окружающей среде, включая хлориды, водород и гидроксиды. Для возникновения трещин механические растягивающие напряжения должны превышать критический уровень. Они не обязательно должны быть приложены к напряжениям, но также могут быть остаточными напряжениями от производственных операций, таких как формовка и сварка.
Коррозионное растрескивание под напряжением
Подобно точечной и щелевой коррозии, коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) чаще всего возникает в хлоридсодержащих средах.Повышенные температуры (> 60 ° C для хлоридных сред и> 100 ° C для щелочных сред) обычно требуются для возникновения SCC в нержавеющей стали. Тем не менее, есть случаи, когда растрескивание может происходить при температуре до 30 ° C, например, в плавательных бассейнах.
Распространенной причиной SCC является испарение с горячих поверхностей из нержавеющей стали. Жидкости с низким содержанием хлоридов, которые обычно считаются безвредными, могут вызывать достаточно высокие концентрации хлоридов, чтобы вызвать SCC.Одним из примеров того, где это может происходить, является под теплоизоляцией на трубопроводе.
Стандартные аустенитные сорта, такие как 4307 и 4404, обычно чувствительны к коррозионному растрескиванию под напряжением, вызванному хлоридом. Высокое содержание никеля и молибдена увеличивает стойкость аустенитных нержавеющих сталей, поэтому высоколегированные аустенитные марки 904L, 254 SMO® и 654 SMO® демонстрируют отличную стойкость к хлоридно-индуцированному SCC. Нержавеющие стали с дуплексной микроструктурой, как и ферритные стали, обычно обладают высокой стойкостью к SCC.
Сульфидное растрескивание под напряжением
Сульфидное растрескивание под напряжением (SSC), форма растрескивания, вызванного водородом, представляет собой растрескивание материала под совместным действием механического растягивающего напряжения и коррозии в присутствии воды и сероводорода (h3S). Это особенно важно в нефтяной и газовой промышленности, поскольку природный газ и сырая нефть могут содержать значительные количества сероводорода (часто называемого кислой средой).
Для оценки коррозионной активности технологических жидкостей, содержащих сероводород, необходимо учитывать парциальное давление сероводорода, а также pH, температуру, содержание хлоридов, двуокиси углерода и кислорода.
Восприимчивость к водородному охрупчиванию наиболее высока при температуре окружающей среды или ниже, в то время как SCC, вызванный хлоридом, наиболее выражен при высоких температурах. Следовательно, совокупный риск растрескивания из-за сероводорода и хлоридов имеет тенденцию быть наиболее серьезным для аустенитных и особенно дуплексных марок нержавеющей стали в диапазоне 80–100 ° C.
Растрескивание под напряжением, вызванное водородом
Другой вид отказа из-за водородного охрупчивания, который может быть проблемой в нефтегазовой промышленности, — это водородное растрескивание под напряжением (HISC), когда водород вводится, когда материал находится под катодной защитой в морской воде.Водород является результатом усиленной катодной реакции восстановления ионов водорода на поверхности нержавеющей стали.
Даже высоколегированные нержавеющие стали могут подвергаться полной катодной защите в морских установках, поскольку эти стали обычно связаны с углеродистой сталью и другими низколегированными сталями, уже находящимися под защитой. Ферритные, мартенситные и дуплексные нержавеющие стали обычно более подвержены водородному охрупчиванию, чем аустенитные марки.
Коррозионная усталость
Материал, который подвергается циклической нагрузке, может разрушиться из-за усталости при нагрузках, намного меньших предела прочности на разрыв.Если материал одновременно подвергается воздействию агрессивной среды, отказ может произойти даже при более низких уровнях нагрузки — и даже быстрее.
Отказ, возникающий в результате сочетания циклической нагрузки и коррозионной среды, известен как коррозионная усталость. Во многих случаях не существует четко выраженного предела усталости, как это наблюдается на воздухе, но наблюдается постепенное снижение усталостной прочности с увеличением числа циклов нагрузки.
Трещины от коррозионной усталости обычно менее разветвлены, чем трещины от коррозии под напряжением, хотя обе формы коррозии вызывают хрупкие разрушения.Коррозионная усталость может возникать при температуре окружающей среды и в средах, которые могут считаться безвредными в отношении других форм коррозии.
Как и в случае коррозионного растрескивания под напряжением, остаточные напряжения производственных процессов могут отрицательно сказаться на сопротивлении коррозионной усталости. Повышение механической прочности нержавеющих сталей также увеличивает их сопротивление коррозионной усталости, поэтому дуплексные нержавеющие стали часто превосходят обычные аустенитные марки.
Атмосферная коррозия
Атмосферная коррозия — это собирательный термин для описания коррозии металлических поверхностей в атмосфере.Атмосфера может быть как внутри помещения, так и снаружи, и может быть задействовано множество различных форм коррозии.
Нержавеющая сталь, подвергающаяся воздействию агрессивной атмосферной среды, в первую очередь подвержена окрашиванию, иногда называемому окрашиванием чая. Однако не все обесцвечивание обязательно является результатом коррозии. Это также может быть изменение цвета из-за грязи или посторонней ржавчины, вызванной, например, частицами железа на поверхности. Однако, если уровень хлоридов достаточно высок, нержавеющая сталь может со временем подвергнуться воздействию локальной коррозии, такой как точечная и щелевая коррозия.
В соответствии со стандартом ISO 9223 коррозионная активность окружающей среды классифицируется от C1 до CX, где C1 является наименее коррозийным, а CX — наиболее агрессивным. Классы коррозионной активности — хороший инструмент для выбора материалов, которые подвержены равномерной коррозии в атмосферных условиях, таких как углеродистая сталь или цинк.
Однако нержавеющие стали с их пассивным слоем демонстрируют совершенно другой механизм коррозии. Это означает, что нелегко применить классы коррозионной активности по ISO 9223 к нержавеющим сталям, и они относятся к
Кобальт является наиболее широко используемым связующим металлом или «цементом» в цементированных карбидах вольфрама, поскольку он наиболее эффективно смачивает зерна карбида вольфрама во время жидкофазного спекания.По этой причине считается, что кобальт превосходит другие связующие металлы с точки зрения устранения остаточной пористости и достижения высоких значений прочности и ударной вязкости спеченных продуктов. Однако разрушение цементированных карбидов в коррозионных средах обычно происходит из-за химической реакции кобальта с коррозионными агентами. Процесс коррозии включает растворение кобальтового связующего на открытых поверхностях, оставляя рыхлый скелет из зерен карбида вольфрама, имеющий небольшую структурную целостность.Этот механизм часто называют «выщелачиванием» кобальта и обычно сопровождается отслаиванием зерен карбида без подложки на пораженных участках поверхности. Хотя марки WC + Co обладают довольно хорошей стойкостью к воздействию ацетона, этанола, бензина и других органических растворителей, а также аммиака, большинства щелочей, слабых кислот и водопроводной воды. Однако воздействие муравьиной, соляной, фтористоводородной, азотной, фосфорной, серной и других сильных кислот может привести к относительно быстрому ухудшению состояния связующей фазы.На скорость коррозии также влияют температура, концентрация и электрическая проводимость коррозионного агента, а также другие факторы окружающей среды. Легирование кобальта хромом, молибденом и / или никелем может значительно повысить устойчивость связующего к коррозии, но полная замена кобальта никелем оказалась наиболее эффективным средством продления срока службы цементированных карбидов в высококоррозионных средах. Марки WC + Ni и другие специальные составы, разработанные для противодействия коррозии без ущерба для прочности или других характеристик, поэтому идеально подходят для таких применений, как уплотнительные кольца, компоненты регулирования жидкости, дроссельные клапаны, форсунки и подшипники. Приведенные ниже таблицы служат только в качестве общих индикаторов коррозионной стойкости марок цементированного карбида. В таблице 1 показаны общие показатели коррозии для марок связующего на основе Co и Ni в зависимости от значения pH. Таблица 2 показывает относительную коррозионную стойкость выбранных марок Federal Carbide на основе потери веса испытательных образцов, погруженных в различные растворы на определенный период времени. Таблица 1 Коррозионная стойкость Связующие Co и Ni в зависимости от значения pH
Таблица 2 Относительная коррозионная стойкость выбранных марок карбидов VG = очень хорошо; G = хорошо; F = Удовлетворительно; P = Плохо; VP = Очень плохо
Federal Carbide предлагает полный набор стандартных марок карбида вольфрама на никелевой связке для применений, требующих устойчивости к коррозии.Кроме того, Federal разработала множество специальных марок для использования в чрезвычайно агрессивных средах, в ситуациях, требующих как высокой прочности, так и коррозионной стойкости, а также там, где должны выполняться строгие требования к оборудованию для пищевой промышленности. Воспользуйтесь нашим опытом и знаниями, чтобы решить ваши проблемы, связанные с износом карбида, связанным с коррозией. | ||||||
1 Коррозия — ее влияние и контроль | Возможности исследований в области науки и техники коррозии
искал.К сожалению, эта работа часто не на фундаментальном уровне, а вместо этого направлена на достижение технических характеристик без понимания научной основы.
Разработка коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов за последнее столетие оказала огромное влияние на экономику, окружающую среду и безопасность. Однако, поскольку к характеристикам материалов предъявляются все более высокие требования, необходимо будет создавать новые материалы еще более быстрыми темпами. Учитывая недавние и продолжающиеся достижения в области типов материалов, методов определения характеристик, моделирования сплавов и понимания фундаментальных процессов коррозии и кинетики, комитет полагает, что можно будет быстро разработать новые материалы с улучшенной коррозионной и термостойкостью, которые более тесно интегрированы в конструкцию. в течение указанного срока службы в определенных средах.
Автомобили
Несколько десятилетий назад автомобильные кузова обычно ржавели в течение нескольких лет после производства, особенно там, где дороги были сильно засолены. Системы окраски вышли из строя, отверстия в хромированном покрытии привели к разрушительной коррозии крыльев, и выхлопные системы приходилось регулярно заменять. На новые автомобили теперь распространяется расширенная гарантия на защиту от коррозии, а полезный срок службы автомобиля чаще ограничивается механическими и электрическими компонентами, чем внешним видом кузова.Частично вызванное конкуренцией между производителями и правилами против коррозионной перфорации со стороны правительства Канады, этому изменению способствовали новые защитные покрытия и процессы нанесения покрытий, более стойкие к коррозии конструкционные материалы и внедрение передовых методов проектирования. Первой компанией, применившей цинковое покрытие в автомобильной промышленности, была Chevrolet, которая применила его на рокер-панелях. В то же время Porsche представила цинковое покрытие на стальных каркасах своих автомобилей, а вскоре последовали и другие автомобильные компании.Сегодня эти современные многослойные системы покрытий не только долговечны, но и более безопасны для окружающей среды, что привело к огромной экономии для потребителей.
Кузовные панели теперь обычно изготавливаются из двухсторонней оцинкованной стали, которая обеспечивает значительную защиту от коррозии. Праймерный слой краски, который повсеместно наносится методом катодного электроосаждения — в сочетании с передовой предварительной обработкой металла и гальванизацией, — приводит к получению почти бездефектной высокозащитной системы покрытия.Точно так же выхлопные системы сделаны из относительно недорогой, но долговечной нержавеющей стали, а хромированная отделка либо исключена, либо гальванически изолирована.
Полимерные материалы заменили металлы в автомобильных бамперах и крыльях как в плане коррозионной стойкости, так и в плане снижения веса. Для этого потребовались полимеры, стойкие к ультрафиолетовому (УФ) излучению и термостойкие. Повышенная устойчивость к УФ-излучению
CRSI: Антикоррозийные стержни
Сталь легко подвержена коррозии, если на нее не нанесено покрытие.Однако, когда сталь помещается в бетон, она образует пассивную оксидную пленку из-за высокого pH бетона. Эта пассивная пленка предотвращает дальнейшую коррозию стали, и есть много примеров, когда обычная арматурная сталь в бетоне не подвергалась коррозии более 100 лет. Если сталь разъедает бетон, это может вызвать растрескивание или растрескивание бетона.
Коррозия арматурной стали может произойти, если pH бетона снижается либо из-за химического воздействия, либо из-за реакции бетона с CO2 в атмосфере.Это также может произойти, если на планку попадет достаточное количество хлорид-ионов. Обычно они попадают в бетон через противогололедные соли или морскую воду.
Есть много способов снизить риск повреждения бетона из-за коррозии. Первый слой защиты — это бетон, который должен быть плотным, а трещины должны быть сведены к минимуму. Также следует использовать соответствующее бетонное покрытие.
Арматурные стержни с улучшенной коррозионной стойкостью по сравнению с традиционными арматурными стержнями из углеродистой стали легко доступны.При выборе конкретного типа коррозионно-стойкого стержня следует учитывать такие вопросы, как уровень коррозионной стойкости, стоимость и доступность. Для проектов, финансируемых государством, FHWA и другие агентства накладывают ограничения на патентованные материалы, и могут действовать требования «Покупайте в США», которые должны быть тщательно проанализированы в процессе оценки и покупки.
Типы арматуры с повышенной коррозионной стойкостью:
- Прутки из нержавеющей стали
- Пруток из оцинкованной стали
- Армированные стержни с эпоксидным покрытием
Обозначения стержней с улучшенной коррозионной стойкостью по сравнению со стержнями без покрытия:
- ASTM A767 / A767M: Оцинкованные (оцинкованные) стальные стержни для армирования бетона
- ASTM A775 / A775M: для арматурных стальных стержней с эпоксидным покрытием
- ASTM A934 / A934M: Сборные стальные арматурные стержни с эпоксидным покрытием
- ASTM A955 / A995M: Деформированные и простые стержни из нержавеющей стали для армирования бетона
- ASTM A1035 / A1035M: Деформированные и плоские низкоуглеродистые хромированные стальные стержни для армирования бетона
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||