Как самому заварить днище автомобиля: Сварка днища автомобиля своими руками

Сварка днища автомобиля своими руками

Для машины с большим пробегом, коррозия днища – вещь обычная. Механические повреждения, повышенная влажность, антигололедные реагенты со временем разрушают железо. Металл превращается в труху. Ездить на таком авто опасно, машине нужен ремонт. Обращаться в СТО не выгодно, мастера могут насчитать лишнего. Имея сварочный аппарат, несложно произвести сварку днища автомобиля в гараже. Важно учесть некоторые нюансы, придерживаться технологии. Работы удобнее проводить вдвоем, напарник поможет зафиксировать латку перед прихватом.

Инструменты и материалы

Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

• тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
• толстое железо сложнее обрабатывать.

Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

Что понадобится при работе:

• сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
• болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
• газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
• обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
• электродрель;
• молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
• зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
• отвертка или шуруповерт.

Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

Непредвиденные расходы

Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

• прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
• лонжероны пола;
• напольные панели, они монтируются снизу;
• тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

Подготовительные работы

Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

Процесс сварки

Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений. Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

Чем обработать днище после сварки

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

• Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
• Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
• битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
• Dinitrol на основе полимерной резины.

После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim  антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы

Полезные советы

Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

Чем и как варить кузов автомобиля правильно?

Повреждение кузова может быть вызвано обширным распространением коррозии либо может являться следствием сильного ДТП. В таком случае существует два способа ремонта автомобиля: замена кузова и переварка его поврежденных элементов. Второй вариант требует применения специального оборудования. В приведенной статье рассмотрены инструменты, которыми можно варить кузов автомобиля, и технологии осуществления данных работ.

Выбор оборудования

Профессионалы считают, что для сварки кузова автомобиля лучше всего подходит углекислотный полуавтомат, осуществляющий сварку проволокой. Также для рассматриваемых работ можно применять инвертор.

Не рекомендуется использовать сварочный аппарат на электроде. Это объяснимо:

• данный инструмент не способен создать качественный шов при работе с автомобильным металлом;
• из-за больших размеров оборудования к некоторым труднодоступным местам будет сложно проникнуть в процессе работы;
• высока вероятность прожигания металла кузова насквозь при использовании сварочного аппарата переменного тока.

Поэтому сварочные инструменты на электроде не подходят для кузовного ремонта. Можно использовать их лишь для простейших работ, например, возможно заварить таким инструментом лопнувшую раму.

Что касается инвертора и углекислотного полуавтомата, то каждый из данных вариантов характеризуется специфическими особенностями при использовании для сварки кузова автомобиля. Однако в любом случае, чтобы правильно варить кузов, необходимо иметь соответствующие навыки и соблюдать технику безопасности. К тому же важно правильно организовать рабочее место, заранее приобретя и расположив все необходимое для работ оборудование и организовав достаточное освещение. Нужно учитывать, что варить кузов автомобиля в одиночку затруднительно, поэтому лучше найти помощника.

Углекислотный полуавтомат

Его считают наиболее доступным и универсальным сварочным инструментом. Таким оборудованием можно варить металл толщиной от 0,8 до 6 мм. Углекислотный полуавтомат подходит для выполнения таких работ:

• переварка порогов и лонжеронов;
• заплатка дыр;
• выправление вмятин.

Данный инструмент чаще всего используют, чтобы варить кузова автомобилей с низкой долговечностью, например, модели ВАЗ.

Принцип функционирования углекислотного полуавтомата состоит в подаче под давлением в зону сварки двуокиси углерода. При этом происходит вытеснение воздушной смеси, поэтому процесс сварки осуществляется в углекислотной среде, что обеспечивает защиту металла от окисления. В процессе сварки металл плавится, прочно скрепляя детали.

Одно из достоинств углекислотного полуавтомата состоит в том, что данным инструментом можно варить все виды металлов, в частности цветные, такие как нержавеющая сталь и алюминий, только для этого потребуется заменить двуокись углерода на аргон.

Для обеспечения прочности швов кузова нужно варить правильно, нанося стежки длиной 2 см с интервалом в 5 см. Недостатком рассматриваемого инструмента считают стационарность, обусловленную большой его массой и размерами, однако это не столь важно при кузовном ремонте, который обычно производят в автосервисе или гараже.

Инвертор

Его применяют обычно с целью ускорения выполнения сварочных работ, данный прибор использует в работе токи высокой частоты (до 2000 Гц). К его достоинствам относят компактные размеры, высокую скорость выполнения сварки, возможность работы при пониженном напряжении тока в сети и простоту использования, позволяющую варить кузов автомобиля даже начинающим сварщикам.

В качестве недостатков инвертора отмечают высокую стоимость, чувствительность к пыли, невозможность варить металл толщиной более 3 мм.

Сварка своими руками

Варить кузов самостоятельно возможно при наличии начальных навыков, особенно с использованием инвертора, что позволит сократить затраты на оплату квалифицированного труда. Однако придется добыть где-то соответствующее оборудование.

Наилучший вариант ремонта при повреждении кузова состоит в его замене. Но это дорого стоит, поэтому сварку применяют для восстановления недорогих автомобилей, отличающихся невысокой устойчивостью к коррозии, следовательно, распространенность рассматриваемого способа ремонта велика. Далее рассмотрена сварка углекислотным полуавтоматом.

Предварительные действия

Перед началом работ необходимо подготовить подлежащие сварке участки кузова автомобиля. Подготовка состоит в полной очистке металла от краски, ржавчины и загрязнений.

Затем переходят к подготовке сварочного оборудования к работе.

1. Прежде всего, проверяют сеть на нагрузочную способность.
2. Далее сварочный аппарат заряжают проволокой. Для этого нужно снять газовое сопло сварочной горелки, отвинтить ключом ее медный наконечник, отвести прижимной ролик с проволокой и установить полярность. Данный параметр определяется типом применяемой проволоки. В случае использования флюсовой проволоки на зажиме устанавливают плюс, на горелке — минус, а для обычной проволоки — наоборот.
3. После этого конец проволоки заводят на 10 — 20 см в подающий канал и подводят прижимной ролик, удерживающий ее от осыпания. При этом проволока должна попасть в ложбинку ведущего ролика.

По завершении описанных операций устройство подключают к сети и нажимают клавишу на его ручке, после чего происходит подача газа, затем сварочной проволоки и тока. При этом нужно надеть на проволоку и закрутить требуемый медный наконечник и установить газовое сопло.

Рекомендации по сварке

При кузовных работах обычно варят все части, кроме передней, так как в процессе эксплуатации на нее приходятся минимальные нагрузки. У автомобилей, не соответствующих данному правилу, требуется переварка, прежде всего, мест крепления передних «лап» к поперечной балке. В любом случае необходимо заварить швы поддона, стойки и заднюю часть кузова автомобиля. Крылья и капот обычно не обрабатывают. Нужно отметить, что кузов имеет некоторые слабые места, особо подверженные разрушению коррозией, поэтому чаще всего заваривают эти участки.

Днище можно проварить с двух сторон, однако при работах необходимо соблюдать температурный режим. Это позволит сохранить структуру швов и нейтрализует вредное воздействие сварочного аппарата на материал.

В качестве заплат для днища обычно используют листы металла толщиной 1,5-2 мм. Более тонкий металл ненадежен, а более толстый сложен в обработке.

Резать материал необходимо с соблюдением оптимальных режимов во избежание ухудшения его свойств. Днище лучше варить не одному, так как лист металла нужно расположить равномерно, что сложно осуществить в одиночку. По завершении работ края вваренного листа металла обтачивают и обрабатывают грунтом или эпоксидной смолой с целью обеспечения герметичности. После того, как переварка завершена, необходимо обработать швы грунтовкой. При этом особое внимание уделяют швам стоек, поддона и задней части кузова.

Углекислотным полуавтоматом можно заварить не только кузов, а также двигатель и глушитель автомобиля. При работе с двигателем необходимо использовать аргон. Это позволяет варить такие металлы, как чугун, нержавеющая и обыкновенна сталь, алюминий, из которых состоит большинство деталей двигателя. Переварка глушителя осуществляется подобно сварке днища, то есть путем накладывания металлической заплатки.

Интересное по теме:

Ремонт днища на ВАЗ 2110 своими руками (Видео) и все что для этого необходимо

Содержание:

Оценить текущее состояние автомобиля во многом можно за счет анализа кузова. Если всевозможные расходники подлежат замене, подвеску реально даже своими руками перебрать и даже поставить новый мотор, то восстановить полностью проржавевший кузов — это дорого и бессмысленно.

Никто не станет тюнинговать, дорабатывать, вкладывать большие деньги в машину, если ее кузов уже доживает последние годы. От этого существенно падает стоимость авто, пусть даже движок окажется в идеальном состоянии.

Потому если вы хотите сохранить привлекательный вид своего ВАЗ 2110, продлить срок его службы, при необходимости продать за хорошие деньги, следите за кузовом и периодически проводите ремонтные или профилактические кузовные работы, направленные на борьбу с коррозией.

Причины появления ржавчины и меры профилактики

Первые версии ВАЗ 2110 характеризовались тем, что у них начинало отслаиваться лакокрасочное покрытие в районе рамки лобового стекла. Проблема начинала развиваться от уплотнителя и постепенно распространялась на весь кузовной элемент.

Вскоре производитель поменял технологию покраски и установки, но все равно проблему неустойчивого к коррозии кузова полностью побороть не удалось.

Мы рассмотрим основные причины вероятного появления ржавчины на порогах, днище, арках, лонжеронах. Также дадим несколько советов, как с ними бороться.

Причины	Меры профилактики
Возраст	Уже через 5-7 лет могут появиться следы коррозии на кузове и днище. Против возраста нет средств, потому прислушивайтесь к следующим мерам защиты
Аварии и ДТП	Легко посоветовать избегать аварий. В данном случае это единственная рекомендация
Некачественный ремонт	Не пытайтесь сэкономить на ремонте кузова, поскольку неквалифицированный специалист ничего толком не сделает, а только отнимет у вас время и деньги. Выбирайте опытных, проверенных мастеров и СТО
Погодные условия	Хуже всего — это снег и дождь. Старайтесь сбивать и смывать налипший под днищем снег. Особенно если вы часто ездите по дорогам, посыпанным солью или реагентами для растапливания снега и льда
Влажность в гараже	Подумайте над вопросами влагозащиты помещения, зимой периодически включайте отопитель, тепловой вентилятор в гараже, чтобы хоть частично побороться с высоким уровнем ржавчины
Езда по гравию	Мелкие камни разрушают антигравийное покрытие за год, после чего начинает появляться коррозия. Избегайте подобных дорог, проводите периодическую профилактику
Влага в салоне	Она попадает через мокрую обувь, занесенный в салон снег. От этого днище начинает гнить изнутри. Обязательно зимой стелите резиновые коврики с бортами, тщательно следите, чтобы вода не попадала внутрь салона во время дождя или мойки

Чтобы увеличить срок службы днища собственного автомобиля, периодически выполняйте антикоррозийную обработку. Особое внимание уделяйте скрытым полостям лонжеронов и порогов.

Проржавевшие пороги

Определение проблемы

Определить наличие ржавчины на днище не сложно. Хотя если автомобиль вы купили с рук, эти проблемы могут тщательно замаскировать.

1. Обязательно осмотрите кузов снизу. Следы коррозии могут скрываться за слоем антигравийного покрытия или шпаклевки. Воспользуйтесь молотком или шилом, нанеся небольшие удары по этим местам. Если ржавчина присутствует, вы это увидите.
2. Проверьте состояние кузова вдоль порогов, в салоне у ног водителя и пассажира спереди. Именно эти места являются достаточно слабыми в случае с ВАЗ 2110.
3. Если днище прогнило, вы это можете заметить по прогибанию пола под ногами при нагрузках.
4. Когда водительское кресло срывает или его невозможно сместить, причиной также может стать прогнивший кузов.
5. Одна из наиболее неприятных ситуаций — это прогнившие упорные площадки, предназначенные для подъема авто на домкрате. Зато так вы сразу определите, что проблемы есть и их нужно решать.

Подготовительные мероприятия

Чтобы своими собственными руками отремонтировать днище, для этого сначала нужно определенным образом подготовиться. Вам потребуется набор инструментов, помещение, достаточно много времени, опыт и желание заниматься подобными делами.

Из инструментов особенно важно подготовить такие компоненты:

• Сварочный аппарат. В случае с ремонтом днища машины лучше воспользоваться полуавтоматом с проволокой и углекислотой. Это лучше, эффективнее и надежнее, нежели газ и электроды;
• Шлифовальная угловая машинка. Пригодится при необходимости убрать ржавчину с пола, для подгонки элементов и заплаток, очищения швов и поверхностей;
• Подставки под автомобиль. Здесь можно воспользоваться различными предметами. Так что ищите, что у вас есть;
• Остальной набор стандартный, и включает такие компоненты как антикоррозийный раствор, мастика для швов, проволока для сварки, наждачная бумага, грунтовка, листы шумоизоляции, краска и пр.

Теперь вам требуется загнать машину в гараж или другое оборудование помещение, поставить его на подставки.

Следует добиться такого расположения машины, чтобы под ней было удобно и обязательно безопасно работать.

Отключите аккумуляторную батарею, затем демонтируйте двери. В данном случае специалисты советуют предусмотреть наличие распорок для дверных проемов с целью сохранить жесткость кузова и необходимую геометрию.

Демонтаж салона

Поскольку ремонтировать днище нужно не только под автомобилем, но и изнутри, вам придется полностью разобрать салон. Это сложная задача, которая отнимет много времени. Будьте к этому психологически готовы. Вам придется демонтировать:

• Кресла;
• Облицовку тоннеля пола;
• Ковровые покрытия;
• Воздуховоды;
• Шумоизоляционный слой.

Всю проводку аккуратно соберите, объедините в пучки, если они не собраны, чтобы потом не возникло проблем еще и со сборкой. Соберите все крепежи, распределите их по коробочкам или пакетам, подпишите. Это крайне важно, поскольку потом вы можете столкнуться с серьезными проблемами.

Если планируется полная замена днища или сварка панели на пол, тогда торпедо и бороду придется снять, чтобы создать открытый доступ к моторному щиту.

Подъем авто

Сварка

Итак, вы разобрали свой ВАЗ 2110, потому теперь реально можете оценить состояние днища, а также проанализировать необходимый объем работ. Самая оптимальная ситуация — это та, которая не требует замены элементов. Очаги ржавчины очищаются до получения качественного металла, после чего усиливаются за счет заплаток. Но столкнуться с такой ситуацией удается не всем.

Если отверстия в днище оказались сквозными, это приведет к потере жесткости кузова, потому настоятельно рекомендуется заменить элемент полностью. В случае с ВАЗ 2110, выделяют следующие кузовные элементы:

• Напольные панели;
• Опорные площадки;
• Надставок порога;
• Надставок лонжерона;
• Поперечина;
• Соединители.

Теперь обсудим несколько основных нюансов сварки.

1. Чтобы заменить «просковзившуюся» из-за коррозии деталь, ее необходимо высверлить в сварных точках или просто срезать с помощью болгарки.
2. Не забывайте, что под днищем проходят трубопроводы тормозной и топливной системы. Демонтировать их крайне сложно, потому проще всего срезать, а при обратной сборке установить новые элементы трубопроводов.
3. Если половые панели в критичном состоянии, следует полностью заменить днище в сборе. Но в этом случае обязательно демонтируйте выхлопную систему.
4. При необходимости поменять пороги, их демонтируют и устанавливают новые поочередно. Важно при этом контролировать геометрию.
5. Если замена пола и порогов выполняется одновременно, первыми меняют пороги, и только потом напольные панели.
6. Тщательно проводите разметку элементов для сварки. Старые компоненты должны строго соответствовать вырезаемым новым.
7. Вам не обойтись без помощника, потому заранее договоритесь с тем, кто сможет вам помочь.
8. Заводите днище всегда снизу, после чего прихватите.
9. Не делайте основную сварку с помощью сплошного шва. Соблюдайте шаг примерно 4-5 сантиметров.

Когда сварочные работы закончились, обязательно проведите обработку против коррозии.

Финишная обработка

Теперь состояние нового, а точнее обновленного, кузова следует довести до совершенства, обеспечить необходимый высокий уровень защиты от коррозии, разрушительной ржавчины, гравия и прочих неприятностей. Для этого выполните несколько последовательных операций:

• Зачистите металл, удалив окалину, добившись блеска;
• Смажьте поверхности с помощью шовной мастики;
• Обработайте металлические элементы грунтовкой;
• Нанесите слой краски под цвет кузова;
• Снаружи обработайте днище при помощи мастики и антигравийного состава;

• Тщательно замерьте, после чего вырежьте ножницами листовую шумоизоляцию. Она нагревается промышленным феном и укладывается на днище. Это если речь идет о битумной шумке.

Обновленный кузов

Теперь работы по ремонту днища вашего автомобиля приближаются к своему логическому завершению. Однако впереди вас ждет сложный, ответственный этап обратной сборки. Потому расслабляться настоятельно не рекомендуем.

Если грамотно выполнить разборку салона и демонтаж элементов днища, с их сборкой проблем возникнуть не должно. Советуем прописать каждый этап, записать на видео, подписать каждый пакетик с крепежными элементами.

Как вы видите, самостоятельно отремонтировать днище вполне реально. Только ни в коем случае не работайте наобум, без предварительной подготовки и соответствующих инструментов. Это хороший способ сэкономить, но при отсутствии опыта и навыков лучше с подобными проблемами обращаться на специализированные станции технического обслуживания.

 Загрузка …

---

Как правильно выполнить ремонт днища автомобиля

Днище автомобиля более других его частей подвержено агрессивному влиянию окружающей среды, а также подвержено механическим повреждениям. Если от коррозии можно уберечь днище, то от различного рода повреждений это вряд ли получится. Причиной этому зачастую является неудовлетворительное состояние дорожного покрытия. В общем, рано или поздно автовладельцу придётся столкнуться с необходимостью ремонта днища своего железного коня, особенно если он уже долгие годы служит верой и правдой своему хозяину.

Переварка днища – этот диагноз зачастую ставят автовладельцам на СТО. Звучит он очень серьёзно и от этих слов попахивает безнадёжной ситуацией и дороговизной её разрешения. Так ли это на самом деле? Ситуации бывают разные, но зачастую дела обстоят не так плачевно, как их представляют специалисты автосервисов. При желании всё можно сделать своими руками.

Хитрости

Мастера на автосервисах чаще всего сгущают краски и говорят владельцу автомобиля, что гнилое днище требует долгой кропотливой работы, затраты множества материалов. Именно из этого и складывается такая высокая цена. При этом хозяина стараются не допускать к осмотру или проблемные участки показывают при слабом освещении. В этом случае обычную грязь можно принять за окисленный трухлявый металл, к которому стоит только прикоснуться и он осыпется. С помощью таких небольших хитростей и сгущаются краски, что позволяет взвинтить цену.

Как сэкономить?

Если автовладелец желает сэкономить средства, ему необходимо делать предварительный осмотр днища самостоятельно. Для этого понадобятся:

• Подъёмник, смотровая яма, эстакада.
• Хорошее освещение: фонарь или переноска с мощной лампой.
• Молоток.

При помощи молотка необходимо простучать все подозрительные участки днища и определить степень их повреждения, чтобы приблизительно знать объём необходимых материалов.

Если всего вышеперечисленного нет под рукой или просто не хватает времени для тщательного осмотра, то на помощь придёт специальное зеркало для осмотра днища автомобиля. Оно позволит в общих чертах оценить состояние металла и получить приблизительное представление об объёме работ. Но полностью ситуация станет ясна только после тщательного осмотра.

Сам процесс сварки несложен, его может освоить каждый человек в кратчайшие сроки. Бывает, больше времени занимает подключение и наладка оборудования. Легче всего осуществлять переварку днища автомобиля при помощи полуавтоматического сварочного автомата. Но зачастую такой ремонт просто невозможен без привлечения газосварки. Лучше всего, когда эти оба аппарата используются, они дополняют друг друга и позволяют повысить качество ремонта днища.

Что необходимо для ремонта днища?

Как говорится: «Если хочешь сделать что-то хорошо – сделай это сам». Ремонт днища автомобиля не является исключением. Для его осуществления понадобится следующее оборудование:

• Полуавтоматический сварочный аппарат.
• Газосварка.
• Обычные ножницы по металлу или электрические.
• Болгарка (угловая шлифовальная машинка).
• Молотки различных размеров и конфигурации.
• Хорошее освещение.

Также необходимо запастись такими материалами:

• Кислород и карбид кальция (для газосварки).
• Углекислота и медная проволока (для полуавтоматического сварочного аппарата).
• Круги для резки и шлифовки по металлу на болгарку.
• Металл для латок.

Толщина металла

Чтобы ремонт днища автомобиля своими руками прошёл без проблем необходимо выбрать металл оптимальной толщины. Рекомендуемая его толщина варьируется от 1 до 2 мм. Но здесь следует учитывать квалификацию того, кто будет осуществлять сварочные работы. При работе с более тонким металлом нужно чётко соблюдать требования температурного режима во время осуществления сварки. Что, в свою очередь, зависит от отладки оборудования и качества расходников.

Более толстый металл труднее поддаётся обработке, но при этом его труднее повредить, испортить. Поэтому перед тем как приобретать расходные материалы необходимо реально оценить свою квалификацию как сварщика.

Подготовительный этап

Теперь можно приступать к подготовительным работам. В этом нет ничего сложного, и их нетрудно будет выполнить своими руками. Необходимо просто очистить от ржавчины все проблемные участки днища. Это можно делать двумя способами.

При помощи болгарки. В этом случае необходимо использовать как круги для резки, так и для шлифовки. Во время работы обязательно нужно следовать всем правилам по технике безопасности. Очистку труднодоступных мест от ржавчины лучше осуществлять газосваркой.

После ударения ржавого металла и коррозии, края поверхности к которой будут крепиться латки нужно хорошо зачистить. Желательно эту работу делать болгаркой. Теперь можно вырезать латки из металла и приступать к сварочным работам. Резку металла лучше осуществлять с помощью ручных или электрических ножниц по металлу. Это позволит сделать заготовки точного размера и сохранить ровные края. Резка металла, особенного тонкого, сваркой требует высокой квалификации.

Сварочный процесс

Осуществлять сварку днища желательно вдвоём. Одному человеку будет сложно одновременно фиксировать латку и обваривать её. Если металл накладывается на ровную поверхность, то быстрей фиксировать его при помощи полуавтоматического сварочного аппарата.

Если необходимо сделать изгиб, следует прибегнуть к газосварке. При нагревании металл становится мягким и его при помощи молотка можно подгибать и придавать нужную конфигурацию. При этом не стоит забывать, что высокая температура снижает свойства металла. Другим вариантом в этом случае может стать специальное приспособление, предназначенное для создания изгибов на металлических заготовках.

После завершения сварочных работ все швы необходимо зачистить болгаркой и покрыть антикоррозийными составами.

Ремонт днища автомобиля без сварки

И такой вариант возможен. Достаточно просто периодически осуществлять осмотр днища при необходимости зачищать места, где появилась ржавчина, и покрывать их специальными составами.

Этот метод сэкономит время деньги и нервы автовладельца. Не нужно будет платить огромные суммы мастерам на СТО или постигать профессию сварщика.

Устал платить штрафы? Выход есть!

100% ЗАЩИТА ОТ КАМЕР ГИБДД — НАНОПЛЕНКА! Подробнее по ссылке

• Скрывает номер от камер и радаров.
• Начинает действовать сразу после установки.
• Быстро и легко приклеивается.
• Защита номеров до 2-х лет.

ЧТО ВЫ ПОЛУЧИТЕ БЛАГОДАРЯ НАНОПЛЕНКЕ

• На 100% скрывает номер от камер ГИБДД в любую погоду.
• Невозможно обнаружить защиту глазом.
• Прочно держится в любую погоду и после мытья автомобиля.

НАНОПЛЕНКА является полностью незаметной для человеческого глаза.

Замена порогов своими руками

При­вет­ствую Вас на бло­ге kuzov.info!

В этой ста­тье рас­смот­рим как про­из­во­дить­ся заме­на поро­гов сво­и­ми руками.

Порог пред­став­ля­ет собой отштам­по­ван­ную панель, кото­рая явля­ет­ся струк­тур­ной частью несу­ще­го кузо­ва автомобиля.

В кон­струк­ции несу­ще­го кузо­ва, пане­ли поро­гов обес­пе­чи­ва­ют струк­тур­ное уси­ле­ние, вли­я­ю­щее на жёст­кость дни­ща авто­мо­би­ля, а так­же обес­пе­чи­ва­ют жёст­кость на скру­чи­ва­ние. В то вре­мя, как перед­няя и зад­няя части кузо­ва име­ют зоны запла­ни­ро­ван­но­го смя­тия, поро­ги обес­пе­чи­ва­ют жёст­кость сред­ней части кузо­ва, кото­рая долж­на оста­вать­ся мак­си­маль­но целой при ава­рии. Таким обра­зом, от состо­я­ния поро­гов зави­сит без­опас­ность води­те­ля и пассажиров.

Поро­ги, осо­бен­но их ниж­няя часть, часто оста­ют­ся без вни­ма­ния при мой­ке. Дорож­ная соль и дру­гие загряз­не­ния, остав­ши­е­ся на них, уско­ря­ют воз­ник­но­ве­ние кор­ро­зии. Так­же, эти эле­мен­ты посто­ян­но под­вер­га­ют­ся воз­дей­ствию кам­ней и пес­ка, летя­щих с доро­ги во вре­мя дви­же­ния и дей­ству­ю­щих как абразив.

Так как поро­ги пред­став­ля­ют собой закры­тую не про­вет­ри­ва­е­мую кон­струк­цию, то они уяз­ви­мы для кор­ро­зии. Худ­ший аспект кор­ро­зии поро­га состо­ит в том, что она начи­на­ет­ся изнут­ри и рас­про­стра­ня­ет­ся нару­жу. Таким обра­зом, кор­ро­зия ста­но­вит­ся вид­на, когда порог уже зна­чи­тель­но раз­ру­шен. В запу­щен­ных слу­ча­ях быва­ет даже невоз­мож­но вос­поль­зо­вать­ся спе­ци­аль­ны­ми места­ми для дом­кра­та, что­бы под­нять маши­ну, так как эти обла­сти, вслед­ствие кор­ро­зии, поте­ря­ли свою проч­ность. Ещё одной про­бле­мой, вызван­ной как насквозь про­ржа­вев­ши­ми поро­га­ми, так и дни­щем могут стать выхлоп­ные газы, кото­рые могут попа­дать в салон автомобиля.

Устройство порогов автомобиля

Внеш­няя часть поро­га не явля­ет­ся основ­ной сило­вой частью этой кон­струк­ции. Она даёт жёст­кость кузо­ву, но основ­ную жёст­кость обес­пе­чи­ва­ет внут­рен­ний уси­ли­тель, соеди­ни­тель и внут­рен­няя часть поро­га. Эти пане­ли соеди­не­ны точеч­ной свар­кой вме­сте и состав­ля­ют короб­ча­тую полую кон­струк­цию, кото­рая при­ни­ма­ет на себя основ­ную часть нагру­зок. Эта кон­струк­ция даёт авто­мо­би­лю про­доль­ную проч­ность. Внеш­няя часть поро­га обес­пе­чи­ва­ет боль­ше кос­ме­ти­че­скую функцию.

Каж­дая внут­рен­няя часть поро­га име­ет зна­че­ние в обес­пе­че­нии струк­тур­ной жёст­ко­сти. Вся кон­струк­ция поро­га уси­ли­ва­ет дни­ще кузова.

При­мер кон­струк­ции поро­га автомобиля

• Внут­рен­няя часть поро­га – это часть, кото­рую мож­но уви­деть изнут­ри машины.
• Соеде­ни­тель – эту часть мож­но уви­деть сни­зу автомобиля.
• Внут­рен­ний уси­ли­тель – это обыч­но плос­кий сталь­ной эле­мент, име­ю­щий отштам­пов­ку для усиления.
• Внеш­няя часть поро­га – это часть поро­га, кото­рую мож­но видеть сна­ру­жи, её и назы­ва­ют порогом.

Кон­струк­ция поро­га кон­крет­но­го авто­мо­би­ля может отли­чать­ся от пред­став­лен­ной на иллюстрации.

Подготовка к замене порога

• Нуж­но под­нять авто­мо­биль и выста­вить по уров­ню. Луч­ше, что­бы кузов под­пи­рал­ся рав­но­мер­но в несколь­ких точ­ках, что­бы избе­жать пере­ко­са кузова.
• При пол­ной замене поро­га луч­ше снять две­ри. Это даст хоро­ший доступ и исклю­чит повре­жде­ние две­рей при свар­ке. При сня­тии две­рей, пет­ли луч­ше остав­лять на кузо­ве, что­бы их поло­же­ние не изме­ни­лось. В боль­шин­стве слу­ча­ев, так­же, необ­хо­ди­мо снять перед­нее кры­ло. Демон­таж перед­не­го кры­ла может потре­бо­вать допол­ни­тель­ной раз­бор­ки. Так, к при­ме­ру, при­дёт­ся снять перед­ний бам­пер и фару.
• Если про­из­во­дит­ся заме­на поро­га по при­чине его кор­ро­зии, то нуж­но с запа­сом зачи­стить область вокруг ржа­вых мест, что­бы опре­де­лить гра­ни­цы ржав­чи­ны. Таким обра­зом, мож­но понять какие обла­сти поро­га мож­но оста­вить, а какие необ­хо­ди­мо вырезать.
• Для заме­ны поро­гов необ­хо­ди­мо демон­ти­ро­вать неко­то­рые дета­ли инте­рье­ра, такие как пла­сти­ко­вую обли­цов­ку, сиде­ния, рези­но­вый уплот­ни­тель. Ков­ро­вое покры­тие мож­но завернуть.
• Защи­ти­те лако­кра­соч­ное покры­тие авто­мо­би­ля, стёк­ла и салон от попа­да­ния искр от свар­ки и «бол­гар­ки».
• Перед свар­кой нуж­но отсо­еди­нить и изо­ли­ро­вать клем­мы акку­му­ля­тор­ной батареи.

Замена порогов своими руками

При­мер линий сре­за поро­га из руко­вод­ства по ремонту

• Пане­ли поро­гов име­ют раз­ную кон­струк­цию в зави­си­мо­сти от мар­ки и моде­ли авто­мо­би­ля. Может быть несколь­ко раз­дель­ных или один цель­ный уси­ли­тель. Перед тем, как при­сту­пить к рабо­те, нуж­но знать, как устро­е­ны поро­ги на кон­крет­ном авто­мо­би­ле. Для это­го нуж­но изу­чить руко­вод­ство по ремон­ту. Там пока­за­но, где нуж­но делать сре­зы и соеди­не­ния. Если есть в нали­чии новая панель поро­га, то пла­ни­руй­те места сре­за, опи­ра­ясь на её форму.

Исполь­зуй­те маляр­ную лен­ту для обо­зна­че­ния места среза

• Поме­сти­те ремонт­ную панель поро­га поверх ста­ро­го поро­га. Очер­ти­те гра­ни­цы, по кото­рым нуж­но будет сре­зать порог. Вме­сто очер­чи­ва­ния мож­но накле­ить маляр­ную лен­ту. Добавь­те при­мер­но 3 см запа­са с каж­до­го края. Этот отре­зок нужен для под­гон­ки или для соеди­не­ния вна­хлёст (если реши­те при­ме­нить такой тип соединения).
• Ста­рай­тесь не резать вплот­ную к осно­ва­нию сред­ней стой­ки, что­бы избе­жать раз­ре­за уси­ле­ния, кото­рое нахо­дит­ся в этом месте.
• После того, как сде­ла­ли началь­ные сре­зы, высвер­ли­те точ­ки кон­такт­ной свар­ки (см. ста­тью), уда­ли­те повре­ждён­ный порог.

Уси­ли­тель сред­ней стойки

• Обя­за­тель­но убе­ри­те заусен­цы со сре­зан­ных кон­цов поро­га. Это исклю­чит раз­брыз­ги­ва­ние рас­плав­лен­но­го метал­ла при свар­ке и предот­вра­тит полу­че­ние непроч­но­го шва.
• После демон­та­жа ста­ро­го поро­га нуж­но вырав­нить флан­цы, на кото­рых кре­пил­ся порог и счи­стить остат­ки точеч­ной сварки.
• Если внут­рен­нее уси­ле­ние име­ет сле­ды ржав­чи­ны, то их нуж­но обра­бо­тать пре­об­ра­зо­ва­те­лем ржав­чи­ны и защи­тить анти­кор­ро­зи­он­ным сред­ством. Если же он зна­чи­тель­но раз­ру­шен, то его луч­ше заменить.
• Уда­ли­те лако­кра­соч­ное покры­тие с мест, где будет про­из­во­дить­ся соединение.
• Если необ­хо­ди­мо, то обра­бо­тай­те внут­рен­нюю часть новой пане­ли поро­га анти­кор­ро­зи­он­ным составом.
• Когда дела­е­те вре­мен­ную уста­нов­ку поро­га для про­вер­ки: уста­но­ви­те порог, исполь­зуя спе­ци­аль­ные зажи­мы или само­ре­зы. Само­ре­зы не будут мешать при закры­ва­нии две­рей, для про­вер­ки зазо­ров. Отвер­стия от само­ре­зов нуж­но будет в даль­ней­шем зава­рить, при окон­ча­тель­ной уста­нов­ке порога.

• Поставь­те маши­ну в транс­порт­ное поло­же­ние, что­бы вес авто­мо­би­ля удер­жи­ва­ла под­вес­ка. В таком состо­я­нии про­верь­те поло­же­ние поро­га и зазо­ры с дверь­ми и кры­лом. При необ­хо­ди­мо­сти скор­рек­ти­руй­те поло­же­ние порога.
• Когда под­го­тав­ли­ва­е­те место для свар­ки, нане­си­те сва­роч­ный грунт на места с «голым» метал­лом. Сва­роч­ный грунт может быть уда­лён непо­сред­ствен­но с места свар­ки, что­бы умень­шить шла­ко­об­ра­зо­ва­ние и уве­ли­чить каче­ство свар­ки (см. подроб­нее здесь).
• При замене поро­га при­ме­ня­ют­ся соеди­не­ние вна­хлёст, соеди­не­ние встык со встав­кой или про­сто встык. Более подроб­но типы соеди­не­ний рас­смот­рим в этой ста­тье ниже.
• Про­ва­ри­те шов. Теп­ло­вая дефор­ма­ция явля­ет­ся одной из про­блем при свар­ке. Вари­те стеж­ка­ми через пери­од, а потом запол­няй­те остав­ши­е­ся про­ме­жут­ки. Мож­но так­же исполь­зо­вать сжа­тый воз­дух для охлаждения.
• Завод­ские точ­ки свар­ки заме­ня­ют­ся точ­ка­ми, сде­лан­ны­ми полу­ав­то­ма­том, либо кон­такт­ной свар­кой. При замене ста­ро­го поро­га на новую панель, в ней про­свер­ли­ва­ют­ся отвер­стия диа­мет­ром 8 мм.

• При при­ва­ри­ва­нии поро­гов на флан­цах, через отвер­стия, рас­по­ло­жи­те сва­роч­ную горел­ку с про­во­ло­кой в цен­тре отвер­стия так, что­бы про­во­ло­ка каса­лась метал­ла, к кото­ро­му будет при­ва­ри­вать­ся панель. Нуж­но, что­бы элек­три­че­ская дуга обра­зо­ва­лась имен­но на метал­ле, к кото­ро­му будет при­ва­ри­вать­ся панель, а не на краю отвер­стия. Нач­ни­те варить в таком поло­же­нии и не дви­гай­те сва­роч­ную горел­ку, пока отвер­стие прак­ти­че­ски не запол­нит­ся. Далее по спи­ра­ли дви­гай­те горел­ку к кра­ям. Так про­ник­но­ве­ние к сва­ри­ва­е­мо­му метал­лу будет хоро­шим и свар­ное соеди­не­ние крепким.

• Зачи­сти­те свар­ные швы. При зачист­ке не уби­рай­те шов слиш­ком мно­го, так как это его ослабит.
• Сде­лай­те анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт пря­мо на место свар­ки, до нане­се­ния после­ду­ю­щих покры­тий. Через тех­но­ло­ги­че­ские отвер­стия обра­бо­тай­те порог изнут­ри анти­кор­ро­зи­он­ным рас­пы­ля­е­мым составом.

Типы соединений при замене порога автомобиля

В руко­вод­ствах по ремон­ту обыч­но упо­ми­на­ют­ся два типа соеди­не­ний ново­го поро­га с остат­ка­ми ста­ро­го. Это соеди­не­ние вна­хлёст и соеди­не­ние встык со встав­кой. Мож­но так­же при­ме­нять про­стое соеди­не­ние встык. Давай­те рас­смот­рим осо­бен­но­сти этих соеди­не­ний, и как они осуществляются.

Соеди­не­ние встык со вставкой

Соеди­не­ние ста­рой и новой частей поро­гов уси­ли­ва­ет­ся встав­ка­ми, сде­лан­ны­ми из остат­ков тако­го же поро­га. Соеди­не­ние встык со встав­кой поз­во­ля­ет достичь более ров­ной поверх­но­сти, чем вна­хлёст, что не потре­бу­ет мно­го шпа­клёв­ки для вырав­ни­ва­ния. Встав­ка помо­га­ет лег­че сты­ко­вать новый порог, умень­ша­ет веро­ят­ность про­жо­га насквозь при свар­ке, а так­же умень­ша­ет теп­ло­вую дефор­ма­цию при свар­ке, рас­се­и­вая теп­ло. Соеди­не­ние полу­ча­ет­ся более проч­ным. В зави­си­мо­сти от места соеди­не­ния, встав­ку мож­но исполь­зо­вать не все­гда. Такое соеди­не­ние обыч­но при­ме­ня­ет­ся по кра­ям поро­га. В месте, где порог соеди­ня­ет­ся со сред­ней стой­кой, обыч­но при­ме­ня­ет­ся соеди­не­ние вна­хлёст или встык без вставки.

Раз­мер вста­вок может состав­лять от 5 до 10 см. В зави­си­мо­сти от кон­фи­гу­ра­ции поро­га, встав­ка раз­ре­за­ет­ся на 2–4 части. Сре­за­ют­ся флан­цы, с помо­щью кото­рых точеч­ная свар­ка дер­жит части пане­лей меж­ду собой. Таким обра­зом, встав­ки смо­гут нор­маль­но вхо­дить внутрь поро­гов. Они могут при­ва­ри­вать­ся через про­свер­лен­ные отвер­стия (8 мм) или вре­мен­но при­кру­чи­вать­ся само­ре­за­ми, отвер­стия от кото­рых потом зава­ри­ва­ют­ся. Встав­ки долж­ны быть обра­бо­та­ны сва­роч­ным грун­том. При сты­ков­ке частей поро­гов, нуж­но обес­пе­чить зазор доста­точ­но­го раз­ме­ра, что­бы рас­плав­лен­ный металл при свар­ке нор­маль­но про­ни­кал к встав­ке, и она про­ва­ри­ва­лась вме­сте с дву­мя частя­ми поро­га. Шири­на зазо­ра зави­сит от тол­щи­ны мета­ла и долж­на быть не менее 1.6 мм и не более 3.2 мм.

Соеди­не­ние внахлёст

При соеди­не­нии вна­хлёст ста­рый порог дол­жен быть раз­ме­чен и сре­зан так, что­бы оста­вал­ся запас в несколь­ко сан­ти­мет­ров для нахлё­ста. Поверх остат­ков ста­ро­го поро­га поме­ща­ет­ся новый порог. Далее, по линии кра­ёв ново­го поро­га про­из­во­дит­ся сва­ри­ва­ние гер­ме­тич­ным швом. Глав­ным пре­иму­ще­ством это­го типа соеди­не­ния явля­ет­ся про­сто­та сты­ков­ки ново­го поро­га с остат­ка­ми ста­ро­го. Не тре­бу­ет­ся тща­тель­но под­го­нять края. Это осо­бен­но акту­аль­но, когда при­хо­дит­ся сты­ко­вать слож­ные по фор­ме места, к при­ме­ру, соеди­не­ние со сред­ней стой­кой. При соеди­не­нии вна­хлёст мень­ше веро­ят­ность про­жо­га метал­ла насквозь. Недо­стат­ком явля­ет­ся необ­хо­ди­мость исполь­зо­ва­ния боль­ше­го коли­че­ства шпа­клёв­ки при вырав­ни­ва­нии мест соеди­не­ний, а так­же пред­рас­по­ло­жен­ность к появ­ле­нию кор­ро­зии с обрат­ной сто­ро­ны поро­га, вви­ду слож­но­сти анти­кор­ро­зи­он­ной обра­бот­ки тако­го соеди­не­ния изнутри.

Соеди­не­ние встык

Соеди­не­ние встык тре­бу­ет тща­тель­ной под­гон­ки ново­го поро­га с остат­ка­ми ста­ро­го, а так­же опре­де­лён­но­го навы­ка при свар­ке. Зазор меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми частя­ми дол­жен при­мер­но рав­нять­ся тол­щине сва­ри­ва­е­мо­го метал­ла. Соеди­не­ние встык без встав­ки полу­ча­ет­ся менее проч­ным, но это не кри­тич­но, так как внеш­няя часть поро­га не при­ни­ма­ет на себя всю нагруз­ку. При пра­виль­ной реа­ли­за­ции состы­ко­ван­ное место полу­ча­ет­ся ров­ным и тре­бу­ет мини­маль­но­го коли­че­ства шпа­клёв­ки, а так­же нор­маль­но обра­ба­ты­ва­ет­ся анти­кор­ро­зи­он­ным соста­вом с обрат­ной сто­ро­ны поро­га при помо­щи рас­пы­ле­ния спе­ци­аль­ных средств.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Когда пора на сварку? Оцениваем состояние кузова автомобиля

Вопрос состояния кузовных деталей — один из передовых аспектов сохранности вашего автомобиля. Сегодня самая ценная деталь транспортного средства — это кузов. Все остальное является запчастями, всю начинку можно заменить и отремонтировать. А вот с кузовом дела обстоят иначе. Если дверь или капот можно просто поменять на новый или даже б/у, то вот несъемные части кузова требуют более серьезного внимания. В частности, важно не допускать коррозии, чтобы не пришлось заниматься дорогостоящим восстановлением. Но условия в нашей стране не самые лучшие для сохранности транспортного средства. Поэтому многим автовладельцам приходится регулярно посещать станции кузовного ремонта и выполнять сварочные работы, покраску автомобиля и прочие неприятные дорогостоящие процессы. В этих вопросах есть тысячи нюансов, о которых не знают владельцы автомобилей. Стоит внимательнее подойти ко всем задачам, связанным с кузовным ремонтом вашего автомобиля.

Самые неприятные повреждения — это ржавчина на порогах, колесных арках, а также на днище. Все детали, которые невозможно просто открутить и заменить, ржавеют незаметно для владельца. Когда визуальные признаки начинают появляться, уже поздно что-либо делать. Если вы приняли решение ремонтировать машину, нужно знать о многих тонкостях кузовного ремонта и сварочных работ. А еще лучше не допустить развития ржавчины, провести превентивные работы для этого. Сегодня мы поговорим как о запущенных вариантах, так и о профилактических мерах. Также обсудим, как можно продиагностировать кузов на предмет сквозной коррозии, если вы покупаете автомобиль на вторичном рынке. Все эти вопросы помогут не только осмотреть собственное авто и принять решение по кузовному ремонту, но и совершить удачную сделку по приобретению автомобиля.

Как провести диагностику кузова и определить повреждения?

Сегодня можно встретить сотни предложений экспертов по осмотру и диагностике кузова. Такие специалисты помогают принять решение при покупке машины. Осмотр кузова можно провести и самостоятельно, для этого достаточно понимать стадии развития коррозии. Обычно стоит искать зачатки ржавчины на колесных арках в местах установки подкрылков, а также на порогах в нижней их части. Нередко ржавеют углы дверей, а также днище при отсутствии обработки. Есть несколько стадия появления ржавчины:

• незаметный для глаза процесс начинается под краской в микротрещинах и различных негерметичных местах, увидеть его можно только под специальными приборами, но это не критичные повреждения;
• далее в данных местах вздувается краска, и это действительно серьезный признак развития ржавчины, это еще не сквозная коррозия, но уже нужно плотно заниматься кузовом, чтобы избежать проблем;
• отшелушивание краски на месте ржавчины, рост пятна, которое постепенно оголяет металл и продолжает увеличивать место повреждения, подрывая близлежащие слои лакокрасочного материала;
• сквозная коррозия — это необратимый этап, на котором уже необходимо проводить сложные сварочные работы, обойтись простой обработкой не получится, начиная с данной стадии;
• разрушение кузовной детали — если и на этой стадии ремонт не проводится, то машину можно будет вскоре сдать на металлолом, при полностью разрушенном кузове транспорт ничего не стоит.

Сварочные работы реально требуются только на четвертой стадии, когда появляется сквозная коррозия. До этого можно обойтись зачисткой поврежденного места, обработкой специальными грунтами, покраской и аккуратной эксплуатацией в дальнейшем. После появления сквозных дырок в металле никакая обработка уже не поможет. Вам придется проводить сварочные работы и подвергать кузов дополнительным неприятностям. Также ценник таких работ зачастую очень высокий.

Коррозия днища и порогов — главная проблема вашего авто

Один из самых разрушительных типов ржавчины на кузове — это коррозия днища. Проблема в том, что данную часть кузова вы не осматриваете каждый день, и начавшийся процесс ржавчины может остаться незамеченным. Также эта часть кузова находится в самом благоприятном для развития коррозийных процессов месте. Здесь часто много влаги, а при работе двигателя происходит нагрев днища от выхлопной трубы. Все это способствует ускоренному развитию коррозийных процессов. Последствия следующие:

• сначала все выглядит вполне безопасно — металлические детали просто покрываются еле заметным налетом ржавчины, это совсем не беспокоит владельца автомобиля даже при осмотре;
• затем происходят более глубокие процессы, которые не всегда видны невооруженным глазом, образуются сквозные отверстия, проходящие прямо в салон к элементам ковра и антишумки;
• начинается гниение тканевых деталей в салоне, постоянно скапливается влага, а ржавчина затрагивает совершенно все детали нижней части кузова, это уже необратимые процессы разрушения;
• дальше коррозия добирается до мест соединений и сварочных швов, переходит на пороги, при этом могут просто вываливаться целые куски днища, которые подвержены наибольшему разрушению;
• следующий этап — водитель рискует побежать ногами по асфальту, нередко выгнивают места крепления рычагов и балки подвески, отваливаются колеса прямо на ходу, это катастрофические последствия.

Если коррозия двери решается банальной ее заменой, то днище заменить крайне сложно. Даже если на рынке есть отдельные запчасти в виде металлических деталей дна, то вваривать их нереально сложно. Да и сварочные швы в мастерских далеко не такие качественные и герметичные, как на заводе. Тем более, с завода эта деталь идет целостной вместе с боковыми частями, что обеспечивает монолитность и безопасность кузова в эксплуатации. так что на последнем этапе ремонт уже лишен смысла.

Как варить днище — главные предостережения экспертов

Опытные мастера, которые проработали в сварочных цехах много лет, знают некоторые секреты кузовного ремонта. Сварка днища и порогов имеет много особенностей, которые часто не соблюдаются на СТО. К примеру, можно отдельно заменить пороги — практически для всех автомобилей есть комплекты для такой работы. Сварка днища чаще всего должна быть локальной. Такой ремонт позволяет устранить начавшиеся коррозийные процессы. Секреты грамотного ремонта днища авто следующие:

• выбирая мастера, лучше отдать предпочтение хорошей станции с качественным оборудованием, гаражный мастер даже при большом желании не сможет сделать все качественно;
• для ремонта используют подготовленный металл без зачатков коррозии, иначе ржавчина снова начнет просачиваться даже под обработкой, такие эффекты снижают срок службы транспорта;
• перед сваркой необходимо не просто удалить поврежденный участок, а полностью вырезать его с запасом и зачистить края оставшегося металла до блеска, чтобы убедится в отсутствии коррозии;
• сварка проводится на полуавтоматическом оборудовании с помощью специальной проволоки, именно такой метод применяют для машин, никакие электроды в этом случае не подойдут;
• после сварки сразу же производится обработка, будет лучше, если место погрунтуют и подготовят к дальнейшим действия по защите от ржавчины, грунтуют даже детали днища после установки.

Если вы когда-нибудь видели процесс изготовления авто на заводе, то знаете, что весь кузов после сборки окунают в огромную ванну с грунтом. Это значит, что каждая металлическая деталь получает покрытие кислотного грунта, который обеспечивает неплохую защиту от коррозийного воздействия. Если после сварки не выполнить эту процедуру, то и эффект от такого процесса окажется намного хуже, чем вы можете ожидать.

Как защитить кузов от коррозии с гарантией?

Ни один мастер не может дать гарантию отсутствия коррозии на автомобиле. Дороги в России зимой посыпают различными типами солей, которые крайне негативно влияют на состояние кузова. Климатические условия идеальные для развития ржавчины. Поэтому раз в 2 года рекомендуется внимательно осматривать все детали кузова и обновлять антикоррозийную защиту. Это поможет дольше сохранить целостность кузова и избавиться от неприятностей. Обработка имеет такие особенности:

1. Мастика. Это простейший состав, которым можно обработать все невидимые открытые металлические элементы. С помощью простой кисточки можно покрыть днище мастикой даже самостоятельно.
2. Антикор. Существуют десятки смесей, специально предназначенных для антикоррозийной обработки металлических поверхностей. Но их лучше заливать под давлением на специальном оборудовании.
3. Грунт. При покраске деталей или после сварочных работ следует провести грунтование. Грунт покупайте качественный, лучше использовать кислотные варианты для защиты металла.
4. Ремонт царапин. Все сколы и царапины важно вовремя устранять, так как со временем эти неприятности неизбежно перерастают в очаги коррозии и разрушают весь кузов автомобиля.
5. Качественное восстановление после ДТП. Самая распространенная причина развития ржавчины — плохое восстановление после аварий. При повреждения заводская защита кузова сильно повреждается.

Не стоит надеяться только на то, что в вашем автомобиле оцинкованный кузов. Многие производители пишут в каталогах и характеристиках о том, что кузов вообще не подвержен коррозии. Но проблема в том, что стандарты оцинковки для каждого случая разные. И если Volkswagen действительно противостоит ржавчине 7-10 лет, то Daewoo или Renault ржавеют уже после 3 лет эксплуатации. Так что верить на слово производителям не стоит, важно отслеживать все негативные изменения в кузовных деталях и вовремя устранять проблемы.

Предлагаем посмотреть видео про кузовной ремонт авто своими руками:

Подводим итоги

Современный автомобиль должен выполнять свою основную функцию — ежедневно возить владельца в комфорте и безопасности в нужные места. С ржавым кузовом эти функции машина выполнять не может никак. Так что важно правильно выполнять защиту кузовных деталей и всегда следить за наличием ржавчины и ее развитием в вашем авто. Если кузов будет поврежден сквозной ржавчиной, отремонтировать его в ряде случаев будет невозможно. А это значит, что придется искать способы утилизации или срочной продажи автомобиля за копейки. Гораздо выгоднее следить за вашим авто и не допускать таких неприятностей, как полное разрушение цельных участков кузова.

Выберите хорошую станцию и опытного мастера, чтобы предотвратить неожиданное появление сквозных дырок в кузовных элементах. Регулярно проводите осмотр кузова, чтобы убедиться в отсутствии значительных проблем в эксплуатации. Это поможет вам без особых проблем сохранять транспортное средство в полном порядке и не переживать о возможном сокращении ресурса из-за неприятной ржавчины. Также стоит регулярно проводить антикоррозийную обработку, чтобы не дать шанса незаметным процессам полностью уничтожить ваш автомобиль. Недорогой антикор можно выполнить и своими руками, не обязательно для этого переплачивать в мастерских. А как вы беретесь с коррозией на кузове вашего автомобиля?

сколько стоит переварить днище автомобиля

В процессе эксплуатации автомобиля его днище подвергается негативному воздействию различных факторов. В результате этого металл подвергается коррозии и может потребоваться кузовной ремонт автомобиля. Цены на переварку днища могут отличаться в зависимости от степени повреждений и возможны только с применением специализированного оборудования. Чтобы рассчитать, сколько будет стоить переварить днище, специалист учитывает различные факторы – какая часть кузова повреждена, степень, характер повреждения и т.д.

Сварка в кузовном ремонте

Важно отме­тить, что сварка листов тон­кого металла очень отли­ча­ется от сварки дета­лей, сде­лан­ных из тол­стого металла. При сварке дета­лей из тол­стого металла не при­хо­дится бес­по­ко­иться по поводу теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния металла. Тол­стый металл про­ти­во­стоит дефор­ма­ции по при­чине сво­его объ­ёма, в кото­ром рас­се­и­ва­ется тепло, как в ради­а­торе. Самое глав­ное в такой сварке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­ного металла, каче­ство и проч­но­сть шва. При сварке тол­стого металла, такая про­блема, как про­жи­га­ние свар­кой металла до дырки, также, отсут­ствует. Если же взять сварку тон­ких листов металла, кото­рая часто исполь­зу­ется при ремонте кузова, то все пере­чис­лен­ные про­блемы ста­но­вятся пер­во­сте­пен­ными.

Вы можете иметь отлич­ные навыки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­стого металла, но не все эти уме­ния могут при­го­дятся при сварке авто­мо­биль­ного листо­вого металла. Для при­ме­не­ния сварки в кузов­ном ремонте нужно нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик металла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­комы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии сварки тон­ко­ли­сто­вого металла.

Есть одно сход­ство между элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­стого металла и тон­ко­ли­сто­вого авто­мо­биль­ного металла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ственно и прочно, шов выгля­дит оди­на­ково ров­ным и кра­си­вым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремонте делятся на три кате­го­рии: встык, вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние встык наи­бо­лее слож­ное для новичка. Но после прак­тики и пони­ма­ния прин­ципа, это соеди­не­ние не сложно сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG/MAG или TIG.

Соеди­не­ние встык дела­ется, когда листы металла сты­ку­ются кра­ями друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром между ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ется при сварке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ется с неболь­шим нало­же­нием листов металла друг на друга. В этом слу­чае сва­ри­ва­ется край одного листа с частью листа, кото­рой он каса­ется с одной или с двух сто­рон. Это создаёт двой­ную тол­щину металла в месте, где листы захо­дят друг на друга.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бует при­ме­не­ния спе­ци­аль­ного инстру­мента для под­го­товки одного из листов. Далее край одного листа под­со­вы­ва­ется под фла­нец дру­гого и при­ва­ри­ва­ется. С лице­вой сто­роны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист металла. Выпук­ло­сть оста­ётся с обрат­ной сто­роны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ются с двух сто­рон, чтобы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

Инстру­мент для под­го­товки металла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ствует ряд про­блем с соеди­не­нием вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мо­сть сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хотите, чтобы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­блема заклю­ча­ется в том, что при сварке соеди­не­ния с обеих сто­рон, будет выде­ляться тепла в два раза больше. Это вли­яет на дефор­ма­цию металла. В итоге можно ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ще­ств при при­ме­не­нии сва­роч­ного соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать легче для новичка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии такого вида соеди­не­ния состав­ляют слу­чаи, когда нужно ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет доступа для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вста­вок.

Фиксация

Очень неудобно делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­лена. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­вает сты­ковку и нуж­ный зазор между листами металла.

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед свар­кой

Суще­ствует мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­меру, маг­ниты подой­дут для фик­са­ции заплатки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лезны для удер­жа­ния на месте зад­него крыла авто­мо­биля.

Среди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ными явля­ются: зажим­ные щипцы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ниты, сва­роч­ные зажимы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­цины. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ляет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ствует в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­циях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­ально раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со сме­ще­нием.

Зажим­ные щипцы можно назвать основ­ными фик­си­ру­ю­щими при­спо­соб­ле­ни­ями, кото­рые при­ме­няют при сварке в кузов­ном ремонте. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­димо место, чтобы уста­но­вить зажим­ные щипцы. Ими можно вос­поль­зо­ваться, если место, кото­рое нужно зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­жено не дальше 30 – 40 см от места, где воз­можно уста­но­вить зажим­ные щипцы. При этом щипцы доста­точно гро­мозд­кие и неук­лю­жие.

Сва­роч­ные зажимы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажимы для соеди­не­ния встык могут при­ме­няться при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­буют нали­чия доступа с обрат­ной сто­роны пане­лей. Легко уста­нав­ли­ва­ются и сни­ма­ются, а также не мешают при сварке.

Такие зажимы обес­пе­чи­вают акку­рат­ную сты­ковку краёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ляет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щины для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ляет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­лены для исполь­зо­ва­ния на сильно изо­гну­тых , но очень удобны при фик­са­ции пря­мых пане­лей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дится изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную вставку слож­ной формы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­еся фор­мов­кой металла и ремон­том кузова, прак­ти­куют такой спо­соб. Это бывает необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навыки не поз­во­ляют сде­лать нуж­ную панель из одного листа металла.

Инте­ресно отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­тели делали панели слож­ной формы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­нием и тех­ни­ками фор­мо­ва­ния про­кат­кой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной вставки слож­ной формы или целой панели можно при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремонте чаще всего при­ме­няют элек­три­че­скую сварку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­чаях, при­ме­ня­ется и газо­вая сварка.

Исполь­зу­ется сварка MIG, TIG и кон­такт­ная точеч­ная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид сварки давно в про­шлом при­ме­нялся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремонте, а также при про­из­вод­стве. Сварка про­из­во­ди­лась элек­тро­дами с малым диа­мет­ром, кото­рые были спро­ек­ти­ро­ваны спе­ци­ально для тон­ко­ли­сто­вого металла. Чтобы при­ме­нять такой вид сварки тре­бо­ва­лась нема­лая сно­ровка. Каче­ство сварки было посред­ствен­ным. Глав­ной про­бле­мой был излиш­ний нагрев, кото­рый был при­чи­ной дефор­ма­ции металла и про­жига насквозь. Срав­ни­вая с сего­дняш­ними пока­за­те­лями, ухо­дило много вре­мени на работу с таким видом сварки. Теперь такой метод явля­ется уста­рев­шим.

Контактная точечная сварка

Кон­такт­ная сварка была глав­ным спо­со­бом соеди­не­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии и ремонте, начи­ная с 1930-х годов. Точеч­ная сварка осу­ществ­ля­ется силь­ным при­жа­тием элек­тро­дов аппа­рата к металлу кузова и ком­би­на­цией интен­сив­ного нагрева, созда­ва­е­мого очень высо­кой силой тока за корот­кий интер­вал вре­мени. Металл пане­лей кузова рас­плав­ля­ется в одной точке и про­ис­хо­дит сва­ри­ва­ние.

Пре­иму­ще­ство точеч­ной сварки в быст­роте дей­ствия, акку­рат­но­сти полу­ча­е­мых свар­ных точек и проч­но­сти соеди­не­ния.

Совре­мен­ные лег­ко­вые авто­мо­били имеют от 3000 до 4000 свар­ных точек, кото­рые соеди­няют отдель­ные детали кузова в одну кон­струк­цию.

Есть аппа­раты для точеч­ной сварки, исполь­зу­е­мые в кузов­ном ремонте, элек­тро­дами кото­рых не нужно сжи­мать область сварки. Сила при­ла­га­ется только к одному листу металла, а вто­рой лист каса­ется пер­вого листа и под­клю­чён к массе. Такой аппа­рат удобно при­ме­нять, когда невоз­мо­жен доступ к обрат­ной сто­роне металла, к кото­рому при­ва­ри­ва­ется дру­гая метал­ли­че­ская панель.

Точки кон­такт­ной сварки часто не защи­щены от кор­ро­зии, потому что места между соеди­нён­ными пане­лями, под­вер­жены при­тя­ги­ва­нию влаги. Эта про­блема усу­губ­ля­ется тем фак­том, что при воз­дей­ствии точеч­ной сварки, в местах нагрева испа­ря­ются все эле­менты обра­ботки металла, такие как оцин­ко­ван­ное покры­тие. Эта про­блема умень­ша­ется при при­ме­не­нии спе­ци­аль­ного сва­роч­ного грунта между сва­ри­ва­е­мыми пане­лями. Такой грунт содер­жит высо­кий про­цент цинка. Он спо­со­бен про­во­дить ток. После воз­дей­ствия точеч­ной сварки ионы цинка защи­щают место сварки.

Сварка MIG/MAG

Этот тип сварки стал наи­бо­лее попу­ляр­ным в кузов­ном ремонте. Когда упо­ми­нают о сварке полу­ав­то­ма­том, то имеют ввиду именно этот тип сварки.

MIG (metal inert gas) пере­во­дится, как металл с инерт­ным газом, что совер­шенно не пра­вильно отра­жает суть сварки. К при­меру, так назы­ва­е­мая сварка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инерт­ным газом. Но все при­вы­кли так назы­вать этот тип сварки. MAG (metal active gas) – тот же тип сварки, только в каче­стве защит­ного газа исполь­зу­ется актив­ный газ, кото­рый защи­щает зону сварки от воз­духа, а также хими­че­ски реа­ги­рует со сва­ри­ва­е­мым метал­лом или рас­тво­ря­ется в нём. При сварке сталь­ных пане­лей свар­кой MAG (с актив­ным защит­ным газом), в кузов­ном ремонте чаще всего при­ме­няют угле­кис­лый газ (СО2). Также, могут при­ме­няться вари­а­ции газо­вых сме­сей, состо­я­щие из аргона (Ar), кис­ло­рода (О2), азота (N2), водо­рода (h4). Газ заправ­ля­ется в бал­лоны и под­клю­ча­ется к сва­роч­ному обо­ру­до­ва­нию.

В про­цессе сварки MIG/MAG, сва­роч­ная про­во­лока непре­рывно пода­ётся в область сварки по мере фор­ми­ро­ва­ния сва­роч­ного шва. Про­во­лока несёт ток и окру­жена инерт­ным (или актив­ным) защит­ным газом, кото­рый посту­пает вме­сте с про­во­ло­кой. Для MIG сварки обычно при­ме­ня­ется смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помо­гает охла­дить место сварки, а также защи­щает от окис­ле­ния, кото­рое про­ис­хо­дит, если бы сварка про­ис­хо­дила без защит­ного газа.

Про­цесс сварки MIG/MAG вклю­чает в себя цикл. Когда сва­роч­ная про­во­лока каса­ется места сварки, созда­ётся корот­кий кон­тур с метал­ли­че­ской дета­лью, кото­рая под­клю­чена к массе. Нагрев, кото­рый гене­ри­ру­ется корот­ким замы­ка­нием, рас­плав­ляет про­во­локу и цикл завер­ша­ется. Однако, он быстро воз­об­нов­ля­ется, так как про­во­лока про­дол­жает посту­пать, созда­вая корот­кую дугу, кото­рая явля­ется базой сварки MIG/MAG. Смена этих цик­лов и создаёт всем извест­ный «тре­ща­щий» звук, харак­тер­ный для сварки MIG/MAG.

При сварке обо­ру­до­ва­нием MIG/MAG, важно обес­пе­чить пра­виль­ный зазор между сва­ри­ва­е­мыми пане­лями. Это отно­сится к соеди­не­нию метал­ли­че­ских листов встык. Если сва­ри­ва­е­мые листы рас­по­ло­жены слиш­ком близко или вплот­ную, то нагрев неиз­бежно дефор­ми­рует листы. В итоге полу­чится неров­ная поверх­но­сть.

Важно, также, отре­гу­ли­ро­вать поток защит­ного газа и ско­ро­сть подачи про­во­локи. Сила тока выстав­ля­ется в зави­си­мо­сти от тол­щины про­во­локи и ско­ро­сти её подачи. Всё это нужно научиться настра­и­вать экс­пе­ри­мен­таль­ным путём. Более подробно о сварке полу­ав­то­ма­том можно про­чи­тать здесь.

Сварка TIG

Сварка TIG (tungsten inert gas – сварка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в среде инерт­ного газа), также известно сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая сварка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в среде защит­ного газа). Это элек­тро­ду­го­вая сварка, в кото­рой при­ме­ня­ется непла­вя­щийся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область сварки посту­пает защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­щает от атмо­сфер­ного воз­дей­ствия, а также, при­ме­ня­ется при­са­доч­ный металл. Эта сварка явля­ется наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремонте сварка TIG, в основ­ном, при­ме­ня­ется при ремонте авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это ста­рый метод соеди­не­ния тон­ко­ли­сто­вых метал­лов, кото­рый по-преж­нему, в неко­то­рых слу­чаях при­ме­ня­ется. В этом виде сварки, смесь кис­ло­рода и аце­ти­лена питает пламя, тем­пе­ра­тура на конце кото­рого дости­гает 3500 гра­ду­сов по Цель­сию. Кис­ло­род и аце­ти­лен нахо­дятся в раз­ных бал­ло­нах, а их сме­ши­ва­ние про­ис­хо­дит в горелке. Сварку осу­ществ­ляют как с при­ме­не­нием при­са­доч­ного металла, так и без него. Кис­ло­родно-аце­ти­ле­но­вая сварка рас­плав­ляет кромки листо­вого металла, обра­зуя проч­ную связь. Может при­ме­няться для оса­жи­ва­ния рас­тя­ну­того металла.

kuzov.info

Выбор режимов

В домашних условиях для сваривания рекомендуется использовать инвертор. Он имеет максимально точную настройку по сравнению с трансформаторными моделями.

Мощность тока полностью зависит от размера листов и диаметра дуги. Тонкими считаются листы толщиной 5 мм. Проблемы могут возникнуть с меньшим коэффициентом.

Соответствие силы, материала и диаметра электрода представлено в таблице:

Параметры материала в мм.	0,5	1	1,5	2	2,5
Электрод, мм	1	1-1,6	2	2,5	2-3
Показатель тока, А	10–20	30–35	35–45	50–65	65

Данные таблицы являются усредненными. Правильно настроить прибор можно при сваривании. При выборе электродов для сварки тонкого металла нужно учитывать, что они оборудованы увеличенной скоростью плавления. Это значит, что шов ведется непрерывно.

Кузовной ремонт автомобиля своими руками

Поговорим о проблемах с кузовом автомобиля, возникающих из-за коррозии. Каждый понимает, что если с ней не бороться, начнется процесс разрушения в местах образования очагов. Существуют различные способы борьбы, такие как антикоррозионная обработка, но если кузов уже де-факто проржавел, прогнил и уже грозится развалиться, поможет только капитальный ремонт, либо частичный – замена прохудившихся частей.

Ремонт можно выполнить самостоятельно в гараже при наличии необходимого оборудования.

Сварка рамы

Читайте статью: Сварка рамы грузового автомобиля

Новички в деле восстановления кузова автомобиля считают, что такой ремонт можно выполнить ручной дуговой сваркой. То есть берешь штучный электрод с обмазкой и варишь. Это далеко не так. Штучный электрод неэффективен при сварке тонкостенных стальных листов. Толщина кузова колеблется в пределах 0,8 … 1 мм. Ясно, что получить качественный сварной шов без включений шлака и прожогов затруднительно на таких толщинах. Тем более, что часто приходится варить такой листовой материал встык.

Оборудование для кузовного ремонта

Оказывается, что наиболее качественная и эффективная сварка доступна только с углекислотным полуавтоматом – именно его чаще всего используют СТО для кузовного ремонта. Задайте ток – автомат оптимизирует скорость подачи проволоки. Задайте скорость – и сила тока будет скорректирована до оптимальной величины. Или просто выберите толщину листа. Вероятность сквозных прожогов и оплавления металла минимизируется. Берете горелку двумя руками – и получаете качественный и прочный шов. Углекислотный полуавтомат подходит только для черных металлов, сварку нержавеющей стали и цветных металлов и сплавов проводят в среде аргона.

Нужно отметить, что в последнее время для ремонтно-восстановительных работ кузова автомобиля применяют контактную точечную сварку. Некоторые аппараты специально «заточены» под такой ремонт – имеют удобный интерфейс и перечень настроек для эффективной работы с кузовом. Плюс в сумме со специальными приспособлениями – такой аппарат в результате дает быстрый и качественный ремонт, который ничем не уступает ремонту полуавтоматом. Если кузов на заводе изначально был собран контактной точечной сваркой, то ее же и рекомендуется применять во время проведения работ по восстановлению кузова.

Сварка полуавтоматом

Вводный инструктаж для новичков, которые хотят переварить свой автомобиль, но не знают с чего начать.

Итак, подробно об минимуме инструмента, который Вам понадобится для начала:

• Сварочник
• Болгарка
• Дрель
• Проволока
• Баллон с углекислотой
• Шланг, соединяющий баллон
• Редуктор (будет регулировать подачу кислоты).

Приобретите миллиметровый лист стали размером 2х1,2м для организации латок . С него вы сможете вырезать кусок и вварить его в «прогнившее» место (после его предварительного удаления). Но прежде чем приступить к ремонту кузова автомобиля, потренируйтесь. В стальном листе вырежьте 2 образца размером 100Х100мм. Выполните в одном из них 10-15 отверстий не менее Ø5 мм дрелью или дыроколом. Сложите его со вторым образцом и начинайте варить. Подберите такую подачу проволоки и величину напряжения, при которой у вас будет получаться шов. На слабом токе вы будете недоплавлять металл, на сильном – проплавлять его. Нормальная сварка — это когда проволока из полуавтомата расплавляется и полностью заливает отверстие.

Настройка полуавтомата

Горелку уприте в металл, к которому прикреплена клемма массы, и отрегулируйте подачу проволоки на панели управления аппарата путем установки скорости на минимум. Нажмите на курок горелки: если подача проволоки медленная – вы это поймете – она начнет «стрелять». Увеличивайте скорость подачи, пока инвертор не начнет нормально варить. Если скорость слишком большая, проволока будет «отбрасывать» горелку назад из-за того, что она не успевает плавиться. Скорость подачи достаточно подобрать один раз и при дальнейших работах не менять.

Сила тока подбирается в зависимости от толщины металла. Ставьте минимальный ток, если нужно будет его добавить, это вы почувствуете интуитивно по характеру образования сварочной ванны. Излишки остывшего металла зачищаются болгаркой.

После того, как Вы отточите свое мастерство на образцах, переходите к сварке автомобиля. Варить начинайте с ровных поверхностей. Берите горизонтальные швы, когда электрод находится сверху (нижняя позиция). Потолочные и боковые швы, когда металл под силой тяжести вытекает с ванны, освоите позже. Здесь нужно учитывать гравитацию и требуется определенная сноровка.

Если у вас проржавел, например, заход на порог, вырежьте его болгаркой. Далее подготовьте латку с запасом, так как сварку выполняют внахлест по сантиметру с каждой стороны. Можно сделать и встык, но это делается в исключительных моментах, так как сварка встык дает меньшую прочность. Понятно, что металлическая накладка должна повторять изгибы дефектного места.

Сварку ведут путем наплавки точками, но не ставьте их один за другим по периметру латки, а ставьте их на диаметрально противоположных местах. Ставятся точки поочередно с одного края (сверху), потом с противоположного (снизу), прихватывается середина левого края и затем, правого. После прихватки заканчивают сварку точками в шахматном порядке. Места в которых нужно накладку прижать плотнее, можно прикрутить ее саморезами. Возможен и вариант изначального крепления латки на саморезах, что позволяет ее правильно выставить перед сваркой. Деталь размером 100х100 мм достаточно прихватить 8-ми такими шурупами.

Металл должен плотно прилегать к кузову. Если он где-то идет с зазором, используйте деревянную ручку молотка как прижим. Форма придается металлу лучше, когда вы прогреваете его: проварили точку – и сразу же молотком нужно подстучать, где не совсем точное прилегание.

Начинайте ремонт с легких мест, остальные можно будет освоить, когда вы поймете, как гнуть металл и «почувствуете» свой полуавтомат. Ремчасти крыльев, арок, моторный щит, силовые части машины лучше не трогать, пока не приобретете достаточный опыт, так как последствия при неумелом вмешательстве могут быть самыми неожиданными, вплоть до создания аварийной ситуации на дороге.

Технология ремонта порогов своими руками

Порог находится в наиболее агрессивной среде, а потому является местом сильно подверженным коррозии. Если ваш порог проржавел, он требует немедленного ремонта. который вполне под силу выполнить самостоятельно.

Итак, общая последовательность работ по восстановлению порога, следующая:

• Зачистка проблемного места болгаркой с металлической щёткой («волосатым» кругом)

Будьте очень аккуратны во время работы, используйте защитные очки, но лучше маску. В любом случае, средствами защиты пользоваться обязательно нужно, потому что элементы щетки вылетают из нее и могут травмировать лицо и тело.

Если у Вас есть беруши, их лучше использовать, уж очень сильный звук производит инструмент. Зачистка производит много пыли, чтобы сохранить легкие одевайте респиратор.

Обратите внимание на одну небольшую тонкость: когда вы защищаете поверхность «волосатым» кругом металл вышлифовывается, но при этом вы также может накатить (завальцевать) на соседний фрагмент ржавчины металл, что обязательно проявится со временем.

• После того как вы обработали металл, нужно пройтись 120-й (или хотя бы 240-й) шкуркой так, чтобы появились риски. Это требуется для того, чтобы материал, который наносится в следующем пункте хорошо схватился.
• Обработать Цинкарем (могут быть разные варианты, такие как Цинкон, Цинкор) – преобразователями коррозии на основе цинковых и магниевых элементов, ортофосфорной кислоты и т.д. После того, как он «сделает свою работу», нужно повторно пройтись шкуркой до полного удаления остатков Цинкора и ржавчины. Завершить операцию нужно обезжириванием поверхности (сделать это можно, как известно, любым в наличии имеющимся растворителем, Уайт-спирит, нефрас, ацетон и т.д.)
• Чтобы обеспечить порогу надежную защиту наносят эпоксидный грунт.

Почему именно эпоксидный, а не акриловый или кислотный.

Кислотный грунт (он же фосфатирующий, либо реактивный) наносится, чтобы удалить какие-либо элементы коррозии в порах, углублениях, которые вы не смогли вычистить.

Эпоксидный грунт является первичным грунтом и имеет очень плотную структуру, он намного плотнее, чем акриловый. Он не пропускает ни влагу, ни воздух, которые как раз и нужны для процесса коррозии.

• Следующий этап, нанесение баранка (антигравия) – называется он так, потому что похож на баранью шерсть после высыхания. После отвердения его обязательно нужно закрасить, потому что баранок при попадании на него солнечных лучей рассыхается и разрушается. Мыть такой порог будет очень трудно.

Если порог прогнил до дыр, аварийное место вырезают. Вырезанную часть в дальнейшем можно использовать как шаблон, который можно приложить к листу и нацарапать на нем контуры будущей накладки. Отрезать нужно не по намеченному, а чуть с отступом. Вырезанные части порога, которые имеют радиус можно «образмерить» с помощью листа бумаги и в дальнейшем отпилить «накладку» по этому листу и придать ей нужную форму с помощью, например, плоскогубцев и тисков. Далее латка прихватывается точками к порогу машины внахлест.

Во время сварки не пользуйтесь щитком, который нужно держать в руке, лучше обзавестись полноценным хамелеоном, который и плотность затемнения светофильтра подберет автоматически, и защитит все части лица от обжигающего (кожа просто обгорит) влияния инфракрасного излучения. Щиток защищает от прямых лучей, с боков у него защиты нет и отражения от лакированной поверхности автомобиля (от дверей и других его частей), могут попасть в глаза, вызвав их повреждение. Думайте о своем здоровье!

Латочный ремонт порогов достаточно эффективный способ продлить ему жизнь. Тем не менее, это всегда временная мера, так как невозможно вычистить коррозию и обработать защитой порог изнутри, которая даст возможность хозяину поездить еще какое-то время, пособирать денег на замену.

Гарантию качества и долговечности вам даст только капитальный ремонт, т.е. когда порог полностью снимается и обрабатывается по всем поверхностям, либо ставится новый.

Похожее

svarka-master.ru

Ремонт кузова, или, Как я обходился без сварки. — DRIVE2

Многим, знакомая картина маслом.

Полный размер

Тут я виноват сам. А вот когда расквасили заднюю часть, было до слёз обидно.

Машина у меня не крутая, да и денег лишних нет на подобные ремонты в автоцентрах, (загнули сумму, на половину стоимости самой машины + запчасти).Железо подлежащее замене, я взял новое (крылья — передние и задние, передняя панель, капот, задняя панель).С навесным проблем нет, но задние крылья и панели приварены.Сварочного аппарата у меня нет, да и варить мне не сильно хотелось. Тот, кто занимался ремонтом кузова, знает о том, что кузовные панели сварены точечной сваркой по плоскости а не по торцу, как делают многие при ремонте. Минус подобного в том, что прочность и жёсткость такого соединения снижается. Со временем, металл начинает растягиваться. Кто-то, видимо замечал, что со временем кузов начинает выглядеть раздутым. Вибрация и деформация делают своё дело.Конечно, при ситуации, когда часть металла просто отсутствует по причине гнилья, то тут приходится просто вваривать то, что отсутствует. Но речь пойдёт, о замене деформированного и не гнилого.Суть заключалась в том, что я использовал метод клёпки а не сварки. Плюс ещё и в том, что все детали можно грунтовать и окрашивать сразу перед установкой, и не бояться что краска и грунтовка обгорит.Процесс простой — все точки контактной сварки рассверливаются сверлом на 5 мм.Всё аккуратно расшивается, края выравниваются. Что деформировано, вытягивается и рихтуется.Затем, в новых деталях сверлятся отверстия и всё клепается.Инструмент:

Полный размер

Клёпки, диаметром 4.5мм, длинной 6, 8, 10, 12мм в зависимости от слоёв металла и толщины.

Расшивка

Выравнивание поверхностиПромер и подгонкаНу и клепание железапокраска

Переднюю панель я красил сразу, а после клепал

Вот такой ремонт. Прошло 5 лет после ремонта. Всё стоит на месте и не шелохнётся.

www.drive2.ru

Чем сваривать поверхность

Некоторые автовладельцы считают, что провести такие ремонтные работы можно сварочным аппаратом, который работает при помощи переменного тока. На самом деле, при помощи такого сварочного аппарата невозможно добиться качественного для металла машины шва. Кроме этого, весьма проблематично добраться с электродом в узкие места автомобиля. Следует отметить, что аппаратом на переменном токе качественно можно проварить металл толщиной не более 0,6 миллиметров.

Ввиду того, что толщина металла на машине не менее 0,8 мм, следует использовать углекислотный полуавтомат или инвертор. В качестве скрепляющего материала применяется специальная проволока или электроды из вольфрама.

Правила выполнения сварки при ремонте кузова авто

При покупке автомобиля с пробегом следует быть особенно внимательным. В этом деле нет мелочей. Большинство автолюбителей при осмотре машины в первую очередь проверяет работоспособность двигателя и сопутствующих механизмов. А между тем состояние кузова играет далеко не последнюю роль при выборе транспортного средства.

Специалисты утверждают, что кузовная часть машины отечественного производства может хорошо сохраняться в течение 10 лет, затем начинается активное гниение. Для иномарок этот срок несколько больше – 15 лет. Все дело в стали, из которой выполнен кузов.

По окончании отведенного срока машина требует ремонта. Если средства позволяют, то можно поменять кузов полностью. Но если большой суммы нет, можно воспользоваться такой услугой, как сварка кузова. Вернее, самых проблемных его частей, где коррозия возникает в первую очередь и через время превращает металл в решето. Чаще всего гниение начинается с нижней кузовной части автомобиля.

Хотя машины эксплуатируются по-разному, проблемы с кузовом начинаются у всех водителей примерно одинаково. Первые признаки коррозии наблюдаются в тех местах, где чаще всего скапливается и надолго остается влага:

• колесные крылья и пороги;
• передняя часть машины;
• багажное отделение.

С порогами и внутренними крыльями все понятно: во время езды по лужам и снегу именно здесь оседают грязь и влага. А вот передняя часть автомобиля начинает гнить под поликами. В багажном отделении самым уязвимым местом является углубление для запасного колеса. Мало кто утруждает себя вытереть его после замены колесного диска.

Что же делать, если машина нуждается в капитальном ремонте кузова? Ответ достаточно прост: заварить проблемные места. Лучше всего доверить это мастеру, но если есть навыки сварного дела, можно попробовать выполнить работу своими руками.

Вернуться к оглавлению

Каким способом лучше варить?

Обычно сварочные работы ведутся с использованием электродов. Такой способ сварки быстрый и простой. Но использовать его при ремонте кузова не рекомендуется, поскольку шов получается довольно грубый, поэтому машина с ним будет выглядеть не слишком эстетично.

Аппаратура для сварки с помощью электродов достаточно громоздка, что не позволит добраться до самых сложных участков кузова. А ведь эта работа должна отвечать еще и требованиям безопасности. Поэтому электродную сварку применяют только в особых случаях, например, если нужно укрепить лопнувшую раму.

В настоящее время при проведении сварных работ чаще всего применяют инвертор или полуавтомат.

У каждого из этих методов свои достоинства и недостатки. Чтобы использовать такую сварку, надо иметь специальные навыки, а также знать и соблюдать технику безопасности. Ответственным моментом является оснащенность рабочего места. Если сварные работы планируется проводить в гараже, важно правильно организовать пространство, заранее приобрести необходимые инструменты. Большое значение имеет и освещение помещения. Одному заниматься сварными работами довольно трудно. Хорошо, если у сварщика будет помощник.

Вернуться к оглавлению

Достоинства сварки углекислотным полуавтоматом

Проанализировав продукцию отечественного автопрома, срок эксплуатации которой на сегодняшний день составляет более 10 лет, специалисты отметили плохое качество кузовов машин ВАЗ 2101, 2108, 2106, 2109, 2107. Особенно тех, что были выпущены до 1994 года. Причина в том, что кузовную основу тогда не грунтовали, краску наносили сразу на железо.

Такие модели на современном автомобильном рынке – редкость, и все они претерпели кузовную реконструкцию. Для проведения сварочных работ в проблемных местах кузова подобных машин обычно используется углекислотный полуавтомат.

В данном случае сварка проводится при помощи проволоки. Такой сварочный аппарат является самым доступным и универсальным. Он сваривает железо, толщина которого варьируется от 0,8 до 6 мм. Полуавтомат с легкостью может выполнить следующие виды работ:

• сварить пороги и лонжероны;
• залатать дыры;
• выправить вмятины.

Принцип работы аппарата основан на давлении, которое подает в зону сварки двуокись углерода. При этом воздушная среда вытесняется, и это позволяет защитить металл от окисления. При сварке полуавтоматом металл не сгорает, а плавится, надежно скрепляя листы железа.

Достоинством такого агрегата является его универсальность при работе со всеми видами металлов. Когда двуокись углерода заменяется на аргон, можно сваривать даже цветные металлы, такие как алюминий или нержавеющая сталь. Чтобы шов был крепким, следует наносить сваркой стежки длиной 2 см через каждые 5 см свариваемой поверхности.

Чтобы получить полное представление о правильном проведении сварочных работ, лучше всего посмотреть специальное видео. Вы увидите, что сварочные швы следует обязательно обработать грунтовкой. Особое внимание следует уделить швам, которые выполнены на поддоне, задней части машины и стойках.

Вернуться к оглавлению

Скорость сварки обеспечит инвертор

На протяжении многих лет большой популярностью среди россиян пользовался автомобиль УАЗ 469. Сошедший с конвейерной линии еще в Советском Союзе, он и сейчас востребован среди любителей экстрима. Следует отметить, что кузов у этого автомобиля отличался большой надежностью. Но и он не вечен, поэтому сегодня автомобиль УАЗ 469 все чаще можно встретить в мастерских, где усиливают его кузовную часть.

Чтобы как можно быстрее выполнить сварочные работы, чаще всего применяют инвертор.

Этот сварочный аппарат использует в своей работе токи высокой частоты. Главными его достоинствами являются компактность и отличная скорость проведения операций. Кроме того, разнообразные режимы работы позволяют освоить агрегат в считанные часы даже начинающему мастеру. Однако у аппарата есть и недостатки:

• высокая стоимость;
• невозможность сварки железа толще 3 мм;
• частые поломки из-за пыли.

Специалисты советуют не покупать слишком дешевый инвертор, поскольку такие аппараты, как правило, не отличаются надежностью. Плюсом же является возможность его использования даже при пониженном напряжении тока в сети. В работе таким агрегатом важно пользоваться средствами защиты, а также соблюдать правила техники безопасности.

Вернуться к оглавлению

Самостоятельная сварка кузова

Проводить сварку кузова своими силами достаточно сложно. Это требует навыков работы со сварочной аппаратурой и умения достаточно точно определять места, нуждающиеся в коррекции. Нужно внимательно осмотреть кузов и сделать анализ железа, подверженного коррозии. Таким образом, кузовной ремонт можно разделить на локальный и полный.

Полный ремонт подразумевает замену большей части кузова автомобиля, а локальный — предполагает устранение ржавчины в отдельных местах. Если автолюбитель знаком с принципами сварочного дела, то провести полный ремонт ему не составит особого труда. А вот начинающим сварщикам лучше начать с локального устранения проблем.

Если кузов гниет в незаметном для окружающих месте, например, на днище, то можно в качестве заплатки использовать любой материал. Главное, чтобы он подходил по качеству и толщине. Если же место коррозии располагается на внешней стороне, лучше всего использовать тот вид железа, из которого изготовлена кузовная часть машины. При этом важно, чтобы шов был незаметным.

Если от коррозии пострадал небольшой участок, можно обойтись и без сварки. Достаточно применить особые смеси. В их составе – эпоксидная смола и стеклоткань. Эффект такого ремонта будет не хуже, чем при сварке, а эстетически подобная заплатка выглядит лучше. Чтобы повысить надежность, нужно будет проклеить сварочные стыки изнутри трещины.

Для защиты кузова от воздействия коррозии следует постоянно следить за его состоянием. Чтобы гниение не стало настоящей проблемой, нужно после каждого мытья автомобиля насухо вытирать труднодоступные места. А после езды по лужам и снегу удалять налипшую грязь. Если все это выполнять регулярно, авто прослужит достаточно долго.

krasymavto.ru

Сколько стоит переварить днище: цены на сварочные работы

Услуги	Стоимость
Замена порога	15000
Замена арки колеса	5000
Переварка днища	20000
Переварить лонжерон/с учетом складок	10000/15000
Переварить кузов автомобиля	50000
Замена заднего крыла	12000
Замена крыши	18000
Четверть кузова передняя	23000
Четверть кузова задняя	23000
Боковина кузова	20000
Боковина кузова по заводским точкам	27000

Запишись на бесплатную диагностику состояния днища автомобиля Мы перезвоним Вам в течение 5 минут!

Как сваривать металл корпуса

Автомобильная сварка листового металла и сварка конструкций — обширные темы, и невозможно дать здесь что-либо, приближающееся к полному охвату. В этой главе основное внимание уделяется некоторым основам сварки листового металла и нескольким приемам, которые могут облегчить вам выполнение этого типа сварки и обеспечить превосходные результаты.

---

Этот технический совет взят из полной книги, АВТОМОБИЛЬНЫЙ КУЗОВ И РЕМОНТ РЖАВЧИНЫ.Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ

ПОДЕЛИТЬСЯ ЭТОЙ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь поделиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете. Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/bodywork/automotive -Кузов-как-сварить-кузов-металл /

---

Важно отметить, что сварка тонких металлических профилей сильно отличается от сварки мостовых балок или толстых листов.Во-первых, при сварке толстых металлических деталей редко приходится беспокоиться о тепловом искажении и деформации материала. Толстые материалы сопротивляются деформации из-за их большого размера и их способности действовать как собственные радиаторы. Основными соображениями при такой сварке являются проплавление, наплавка валика, форма валика и прочность. Такие проблемы, как сварка основных материалов и образование выпадений, являются отдаленными. При сварке неструктурных панелей эти вопросы становятся первостепенными, в то время как прочность обычно второстепенна.

У вас могут быть большие навыки и успех в сварке толстых профилей электродом, но это не означает мастерства в газовой или электрической сварке листового металла. Набор навыков для этой работы очень разный, и их нужно развивать отдельно. Если вы знакомы с горелкой и / или электросваркой, это может помочь вам научиться сварке листового металла. Но помимо того факта, что все эти виды сварки включают перенос лужи расплавленного металла по шву и ее сплавление с металлом по обе стороны от шва, нет автоматического переноса навыков от сварки тяжелых профилей к сварке листового металла. .

1) За последние 35 лет сварка MIG произвела революцию в том, как мы соединяем металл кузова. Это быстро и эффективно, а также обеспечивает хорошее качество стыков. Ох уж эта маленькая отвертка между пальцами левой руки сварщика; читайте дальше и узнайте, почему он держит это там.

Существует одна общая черта между сваркой толстых профилей штангой или горелкой и сваркой листового металла. В обоих случаях исправный сварной шов часто, но не всегда, имеет красивый, ровный, проплавленный и однородный вид.К сожалению, большинство готовых сварных швов листового металла остаются незамеченными, потому что очень быстро после их создания они почти всегда стачиваются и покрываются подобными наполнителями, грунтовками и красками. Хотя навыки, необходимые для выполнения хороших сварных швов листового металла, могут равняться или превосходить навыки, применяемые к видимым сварным швам, например, на рамах мотоциклов, у вас гораздо меньше шансов добиться славы, похвалы и славы среди толпы обожая то, что получают создатели мотоциклетных сварных швов.Тем не менее, вы увидите свои необработанные сварные швы из листового металла до того, как они будут отшлифованы и закрашены, так что у вас будет возможность вкратце оценить вашу великолепную работу.

Типы соединений

Сварка панелей

кратко обсуждалась в главе 3. Давайте теперь рассмотрим эту тему более подробно.

Сварные соединения кузова делятся на три категории: стыковые, внахлест и со смещением внахлест. Хотя было бы демократично сказать что-то вроде: «… каждому из этих стыков отведено свое место в панельной работе, и каждый из них является хорошим подходом», это было бы неверно.Стыковые соединения — золотой стандарт сварных соединений панелей. Иногда желательны два других типа соединения, особенно соединения внахлест. Обычно так бывает, когда они используются для дублирования заводских соединений внахлест. Я полагаю, что это правда, что для начинающих сварщиков сложнее освоить стыковые соединения, но как только вы научитесь их сваривать, этого нетрудно добиться с помощью хорошего сварочного оборудования MIG или TIG.

Стыковые соединения выполняются так, чтобы края секций стыковались встык друг с другом, с некоторым зазором между ними, чтобы обеспечить расширение во время сварки.Соединения внахлест выполняются путем нахлеста небольшого количества металла и сварки открытых кромок каждой секции с другой, с одной или с обеих сторон. Это, конечно же, создает двойную толщину металла в месте нахлеста, что может быть трудно скрыть без использования чрезмерного количества наполнителя.

Вот примеры (сверху вниз) стыкового соединения, соединения внахлест и соединения внахлест со смещением. Передние стороны показаны слева, а задние — справа. Это реалистичные примеры заводской сварки, выполненной со средним уровнем качества.

Соединения внахлест со смещением требуют использования корректирующего инструмента для отбортовки кромки одной из соединяемых секций. Затем другой край секции продвигается под область фланца и приваривается к ней. Это создает видимость сплошного металла, потому что двойная толщина соединения внахлест существует только на одной стороне соединяемых секций, и, естественно, именно эта сторона выбрана в качестве задней стороны и, следовательно, скрыта. Опять же, в соединениях внахлест со смещением сварной шов иногда делают на обоих краях притертого металла, чтобы герметизировать соединение.

Имеется множество проблем с соединениями внахлестку и смещением внахлестку. Во-первых, вам, возможно, придется дважды сварить стыки, если вы хотите их герметизировать. Другой подход — сварить внешнюю (или видимую сторону) соединения внахлест или смещенное соединение внахлест, а затем заделать внутреннюю сторону соединения герметиком для швов. Герметизация соединений внахлестку имеет решающее значение для предотвращения образования коррозии в притирках, где капиллярное действие способствует появлению влаги и электролитов, вызывающих коррозию.

Если вы сварите эти соединения двойной сваркой, то есть сварите их обоими швами, вы должны приложить к ним в два раза больше тепла, чем при стыковом соединении.При сварке внахлест один или оба сварных шва включают приваривание кромки к плоскости, и для этого требуется больше тепла, чем при стыковой сварке встык. Это дополнительное тепло является приглашением к локальным искажениям и деформации панели. Другая проблема, связанная с соединениями внахлест, заключается в том, что они могут позже проявиться сквозь шпатлевку и краску, поскольку панель испытывает циклы вибрации. Для того, чтобы это произошло, потребуется много миль, если это произойдет, но такая возможность существует. Наконец, нет никаких преимуществ в использовании соединений внахлестку и со смещением внахлестку, если ситуации не требуют этого, кроме ошибочного представления о том, что их легче сделать, чем стыковые соединения.Два исключения — это когда вы дублируете заводской сварной шов, который изначально был соединением внахлест, и когда из-за недостатка места и доступа стыковая сварка нежелательна или невозможна.

Стыковые соединения обычно возвращают панели более близко к их первоначальному формату, чем два других типа соединений, и являются просто самым чистым решением проблем бокового соединения тонких секций листового металла. Конечно, когда ямочный ремонт панелей является целью сварки тонких секций, предпочтительнее стыковые соединения.

Сварка небольших деталей в большие конструкции

Иногда большие сложные конструкции сваривают из более мелких деталей. Многие продвинутые специалисты по формовке и изготовлению металлов склонны не одобрять эту практику, предпочитая делать свои изделия из отдельных кусков исходного металла. Тем не менее, это может быть полезным подходом, когда ограниченность вашего оборудования и / или навыков делает невозможным изготовление единичных деталей.

Интересно отметить, что в прошлом некоторые большие панели OEM изготавливались из более мелких частей, сваренных вместе.Хотя по причинам стоимости эта практика редка или исчезла в современных массовых легковых автомобилях, она была распространена еще 15 лет назад. До этого боковые панели обрамления многих автомобилей все еще сваривались из 20 отдельных частей. Эта практика была заменена методами штамповки и профилирования, которые позволили формировать эти большие сложные конструкции как единое целое.

Показаны некоторые обычные крепежные инструменты с небольшими металлическими деталями. Слева: плоскогубцы.Центр вверху: магниты. В центре внизу: стандартный Clecos (слева), показаны обе стороны, и кромочный зажим Cleco (справа). Инструмент для установки находится под ними. Справа вверху: зажимы для большого пальца. Справа внизу: краевые зажимы нажимного типа и установочный инструмент.

Ранние крылья часто изготавливались из нескольких штамповок. Например, края откидной юбки очень ранних автомобильных крыльев были приклепаны к корпусам этих крыльев. Позже некоторые большие панели, такие как крылья и капоты, были сварены с помощью газовой сварки, пайки или электросварки из двух или трех меньших штампованных деталей.

Когда вам нужно изготовить панель или конструкцию, которая слишком велика или сложна, или и то, и другое, чтобы вы могли сформировать ее из единой детали, всегда помните, что в крайнем случае вы можете сформировать ее части, а затем соединить их.

Крепление

Из того, что я действительно ненавижу в жизни, выделяю три: 1) звук лошади, вытаскивающей копыто из глубокой грязи, 2) запах изнутри чемодана русского конного врача и 3) пытаясь сварить движущуюся мишень.Это последнее, чего я обычно избегаю.

Я избегаю этого, правильно фиксируя детали, которые нужно сваривать. Это означает две вещи: обеспечение и поддержание адекватных посадочных зазоров между ними и надежное удержание деталей на месте для прихваточной сварки. После того, как вы это сделаете, вы можете прихватывать сварочные приспособления, которые сохраняют правильное положение, и зазоры для окончательной сварки.

Существует множество способов крепления деталей для сварки. Какой из них вы выберете для своей работы, частично зависит от ситуации, а частично от ваших личных предпочтений.Например, сварочные магниты могут быть достаточными для удержания коммутационной панели на месте для прихваточной сварки, но, вероятно, это не лучший способ удерживать на месте целую заднюю часть. Из множества способов крепления, устройств и приспособлений основными являются: плоскогубцы, сварочные магниты, краевые зажимы, винтовые зажимы и различные устройства Cleco. Каждый из них представляет собой класс фиксирующих устройств, и каждый имеет большое разнообразие стилей, размеров и конфигураций. Каждый из них также применим к большинству типов стыковых, нахлесточных и офсетных стыков.

Эти специализированные клещи с фиксатором невероятно удобны для удержания металлических деталей на месте перед их прихваткой. Прямоугольная конфигурация двух наборов (вверху) работает во многих труднодоступных местах. Набор сменных губок (передний) состоит из пяти наборов сменных губок.

Клещи с фиксаторами часто называют по названию, данному этому инструменту компанией, которая его первой произвела, — Vise-Grips. Плоскогубцы отлично подходят для удержания деталей в совмещении при выполнении прихваточных швов.Они бывают изогнутыми, с большим вылетом и с поворотным концом и представляют собой первую линию удерживающих частей на месте. Также доступны специальные клещи для фиксации для многих конкретных целей.

Основным ограничением использования плоскогубцев для удержания металла в положении для сварки является досягаемость их рук. Они могут хорошо работать для вас, когда вам нужно держать на расстоянии 12 дюймов или даже 16 дюймов от ближайшего доступного края свариваемого объекта. Но даже при такой досягаемости плоскогубцы бывают довольно громоздкими и громоздкими.Помимо этого, необходимо использовать другие методы крепления.

Зажимы

Edge предназначены только для удержания краев панелей и заплат, но имеют преимущества, заключающиеся в том, что их можно быстро устанавливать и снимать, а также создавать очень небольшие препятствия или препятствия для соседних частей.

Зажимы барашковой гайки можно размещать в любом месте стыкового соединения, независимо от их глубины от его краев. Они хорошо работают на прямолинейных стыках и, по сути, поддерживают постоянный зазор посадки. Однако они не работают вдоль изогнутых стыков, потому что они удерживают края неприемлемо далеко друг от друга в этом приложении.Тем не менее, если вы выполняете стыковую сварку по прямой линии, эти недорогие зажимы работают очень хорошо.

Электросварка

При работе с кузовами автомобилей применимы многие методы сварки. В настоящее время большая часть этой сварки выполняется с помощью электричества, хотя иногда все еще используется газовая сварка. MIG, TIG и контактная (точечная) сварка являются основными подходами, рассматриваемыми здесь.

Ручная сварка

Этот метод когда-то применялся для соединения металла панелей кузова как при производстве, так и при ремонте.Эта практика заключалась в использовании сварочных стержней малого диаметра с покрытием, которые были специально разработаны для обработки листового металла. Использовались как форматы переменного, так и постоянного тока. Сварка листового металла палкой требовала значительных навыков и часто приводила к далеко не лучшим результатам. Основная проблема заключалась в том, что когда сварка штучной сваркой выполнялась на обычно связанных с ней машинах, процесс приводил к чрезмерному нагреву для соединения тонких сечений, что приводило к чрезмерному выпадению и деформации. Время, необходимое для окончательной обработки сварного шва листового металла, было чрезмерным по сегодняшним меркам.Эта практика устарела.

Точечные сварные швы по отдельности не очень прочны, но в большом количестве они становятся прочнее. Ключом к созданию хороших точечных швов является правильная продолжительность сварки, чтобы не приваривать слабые соединения или не прожигать при чрезмерном времени сварки. Чистые контактные и сопрягаемые поверхности также имеют решающее значение.

Контактная или точечная сварка

Это была опора автомобилестроения с 1930-х годов.В нем не используется флюс или наполнитель, и он достигается путем приложения концентрированного короткого замыкания и сильного физического давления к небольшому месту на соединяемом металлическом корпусе толщиной до трех толщин. Комбинация интенсивного нагрева, создаваемого поддержанием короткого замыкания с очень высокой силой тока в точке сварного шва в течение короткого промежутка времени, и значительного давления сжатия на две внешние поверхности области сварного шва со стороны сварочных электродов, плавит пятно на сварка плавлением. Точечная сварка выполняется быстро и легко, при этом достаточно аккуратная и прочная.Современные легковые автомобили требуют от 3000 до 4000 точечных сварных швов, которые скрепляют свои конструкции. В последние годы производители автомобилей иногда добавляют в точечную сварку клеи и антикоррозионную обработку, чтобы повысить прочность склеивания и защитить соединения, свариваемые таким образом.

Некоторые аппараты для точечной сварки, используемые при ремонте и восстановлении, не сжимают область сварного шва между двумя электродами, а применяют силу точечной сварки и тепло к одной металлической детали, которая заземляется через другую деталь, которая должна быть присоединена к ней.Эти устройства особенно удобны там, где доступ к обеим сторонам зоны точечной сварки затруднен или невозможен. Также существует множество приспособлений для сварочных аппаратов MIG, которые имитируют прочность, внешний вид и конфигурацию сварных швов сопротивлением.

Этот тип точечной сварки позволяет выполнять сварку с одной стороны панели. Это может значительно облегчить проблемы с доступом. Для хорошей работы этого типа сварного шва требуется высокое давление электрода и чистый металл.

Нанесение хорошей грунтовки на сквозные сварные швы на поверхности между точечными сварными швами в значительной степени защищает их от коррозии.Этот метод также можно использовать для сварки MIG и TIG, но в этих случаях он менее эффективен, чем при точечной сварке.

Еще одним методом дублирования внешнего вида и функции точечной сварки является сварка отверстий под пуговицы. В этом методе используется сварка горелкой, MIG или даже TIG для соединения двух секций друг над другом путем сварки через верхнюю толщину металла и в поверхность металла под ним. Это должно быть выполнено без перегрева всей области и образования неприглядных и неприятных отверстий в обеих частях.Один из способов избежать этого — сделать сварной шов псевдо-пуговицей, просверлив отверстие в верхней части и приварив его обод к металлу под ним.

Точечные сварные швы часто подвержены коррозии, потому что места, где они используются, склонны к притяжению влаги между соединяемыми деталями металла за счет капиллярного действия. Эта проблема усугубляется тем фактом, что точечная сварка имеет тенденцию к испарению многих видов обработки стали, таких как цинкование, которые используются для защиты листового металла.Эта проблема решается путем использования грунтовки для сквозной сварки между деталями, приваренными точечной сваркой. Такие грунтовки содержат очень высокий процент цинка в твердом веществе. Это делает их проводящими и, следовательно, способными пропускать токи точечной сварки, а также защищает готовые сварные швы с помощью ионов от частиц цинка в покрытии после того, как сварка сделана.

Сварка МИГ

Это самый распространенный вид ремонта и сварки кузовов автомобилей. Его название происходит от термина «металлический инертный газ», что на самом деле неверно.В конце концов, так называемая сварка TIG (для вольфрама в инертном газе) — это тоже процесс сварки в среде инертного газа. Правильно, то, что называется MIG, должно называться GMAW Американского сварочного общества (AWS) для газовой дуговой сварки. TIG правильно обозначается как GTAW, для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газе. Я рад, что со всем этим разобрались, спасибо. Теперь, пожалуйста, простите меня, хотя я продолжаю использовать термины MIG и TIG, по той же причине, что все их используют и понимают.

В процессе MIG сварочная проволока непрерывно подается в зону сварки (лужу), протягиваясь вдоль сварного шва.Проволока пропускает ток и окружена в месте сварки инертным защитным газом, который подается туда через сварочный шланг и пистолет вместе с проволокой. C-25 — наиболее распространенный газ, используемый для сварки листового металла, в смеси 25 процентов CO2 и 75 процентов аргона. При сварке штангой газ действует подобно покрытию испаренного при нагревании стержня. Он защищает сварочную ванну и охлаждающий сварной шов от большей части окислительной коррозии, которая могла бы возникнуть, если бы сварка была сделана и охлаждалась в нормальной воздушной среде.

Фактический процесс MIG включает цикл.Когда механически поданная проволока контактирует с лужей, она создает прямое короткое замыкание с заземленной заготовкой. Тепло, выделяемое коротким замыканием, отходит от конца провода в лужу, завершая короткое замыкание. Однако он быстро восстанавливается, поскольку в ванну подается все больше проволоки, что создает короткий цикл дуги, который является основой сварки MIG. Все это происходит со скоростью примерно от 100 до 150 циклов в секунду и производит знаменитый характерный звук жарящегося яйца, который ассоциируется со сваркой MIG.

Наиболее часто ошибочный аспект сварки MIG — это подгонка, расстояние между краями соединяемых металлических деталей.В соединениях внахлестку и со смещением внахлест подгонка не является проблемой, потому что соединения перекрываются. Но при стыковой сварке очень важно оставлять достаточное расстояние между стыковочными кромками. Это пространство постоянно находится в диапазоне от толщины цента до цента. Может показаться, что вынести сварочную лужу в такой зазор сложнее, чем вниз по двум более плотно прилегающим краям. Однако, это не так.

Что сверх трудного, фактически почти невозможно, так это получить хороший стыковой сварной шов MIG, когда кромки подгоняются слишком близко или фактически контактируют друг с другом.Это связано с тем, что расширение из-за сварочного тепла неизбежно искажает слишком плотно прилегающие металлические кромки так сильно, что их очень трудно сваривать. Также очень сложно выпрямить сваренные таким образом панели.

Сегодня сварка MIG — это основная сварка кузовов автомобилей. Выучить эту технику относительно легко. Здесь он используется для заполнения слабых мест в полу из листового металла.

Эти сварные швы, передняя часть которых показана слева, а задняя часть — справа, представляют (сверху вниз: 1) готовый сварной шов, выполненный с чередованием прихваток и шлифовки, 2) валик, сваренный с помощью сегментов включения / выключения триггера и 3) сварной шов, состоящий из автоматически синхронизируемых сегментов.

Чтобы добиться хорошей сварки MIG, необходимо решить несколько задач. Вам необходимо найти идеальный поток газа для вашей работы. Устанавливается регулятором по объему подаваемого защитного газа. Попробуйте использовать двухступенчатый регулятор, который использует индикатор объема на второй ступени. Примерно от 10 до 20 кубических футов в минуту (при атмосферном давлении) — хороший диапазон для работы при сварке металла корпуса проволокой от 0,023 до 0,025 дюйма. Практика и эксперименты — ваши лучшие помощники в этом вопросе.

Параметры силы тока имеют решающее значение при сварке листового металла методом MIG.Сила тока устанавливается путем настройки скорости подачи проволоки. Разная проволока и разная толщина металла требуют разной скорости. Производители предоставляют рекомендации по этой настройке вместе со своими машинами. Однако это приблизительные данные, и вам следует запланировать их корректировку для ваших собственных ситуаций и в соответствии с вашим собственным опытом.

Настройки напряжения также важны. Лучшие аппараты MIG имеют постоянную настройку напряжения, а менее дорогие — ступенчатую.В любом случае установка напряжения при сварке MIG в некоторой степени аналогична продолжительности дуги при сварке штучным электродом. Он контролирует формат сварного шва и, следовательно, его высоту, форму и, в некоторой степени, проплавление.

Где-то между вашим общим опытом и частой практикой вы научитесь правильно настраивать скорость подачи проволоки и напряжение для сварки MIG. Некоторые машины автоматически устанавливают одну или даже обе эти переменные. Хотя многие сварочные швы не позволяют практиковаться, некоторые позволяют.Если вы можете воспроизвести условия сложного сварного шва с использованием металлолома, аналогичного материалу участков, которые вы будете сваривать, и потренироваться в сложном сварном шве, это будет для вас выгодно.

Некоторые сварочные аппараты MIG имеют точные элементы управления для таких вещей, как сварка стежком, то есть время включения и выключения сварки, и управление дожиганием, то есть время, в течение которого проволочный электрод остается под напряжением после отпускания спускового крючка горелки. Это удобные функции, которые могут повысить удобство и качество работы, но они не обязательны для хорошей сварки MIG.

Важно использовать хороший провод. Сварочная проволока MIG различается по качеству. Некоторые провода не годятся, их едва хватает для сварки, а другими приятно пользоваться. Сегодня большинство основных брендов проволоки хорошо себя зарекомендовали. Тем не менее, разные провода часто имеют разные характеристики и преимущества. Например, одна проволока может давать сварные швы, которые легче шлифовать, а другая — более однородные валики. Опять же, это вещи, с которыми вам следует поэкспериментировать.

Другие переменные, такие как подход горелки (передний или задний ход), расстояние от работы, положение и угол, лучше всего описываются в руководствах и других источниках, специально посвященных инструкциям по сварке MIG.

Сварка TIG

Это, вероятно, наиболее требовательный вид сварки, но он представляет собой странную дихотомию. Его можно понять в очень сложных технических терминах, но можно прекрасно выполнить, не зная его технических аспектов.

Вот пример: в те времена, когда сварщики TIG не обладали современными технологиями создания прямоугольных волн и управления наклоном, они полагались на генераторы частоты из углеродных пучков для наложенных высокочастотных токов, чтобы сохранить свою дугу. от остановки в точке смены волны переменного тока.Я знал человека, который управлял одной из этих примитивных аппаратов TIG. Он не понял бы большую часть технического предложения, приведенного выше, но с оборудованием того периода он мог нанести однородный и хорошо проплавленный сварной шов на рабочий край лезвия бритвы. Это был непростой подвиг. Он мало разбирался в технологии TIG, но умел с ней сваривать инстинктивно и превосходно.

Дело в том, что вы можете интерпретировать сварку TIG по-разному и на многих уровнях, понимая и осваивая как можно больше или меньше основных технических проблем, насколько вас захватывает дух.Некоторые люди упиваются сложностью форм сигналов TIG и возможными их корректировками. Других очень волнует форма электрода TIG и / или его керамики. Другие почти интуитивно знают или помнят, как сделать лучший выбор в этих вопросах.

Сварка TIG, вероятно, является самой сложной технологией сварки. Тем не менее, это лучший способ соединения деталей и панелей из листового металла, когда качество является главной целью.

Газовая сварка сложна в освоении из-за множества переменных, влияющих на работу оператора.Обратите внимание на крайний угол наклона горелки и использование присадочного стержня для добавления металла в лужу, а иногда и для защиты ее от чрезмерного нагрева. Также обратите внимание на искажение в этом примере.

TIG — это самый индивидуальный из существующих форматов сварки. Некоторые операторы предпочитают горелки с воздушным охлаждением; другие предпочитают агрегаты с жидкостным охлаждением. Достоинства каждого из них часто обсуждаются при выполнении работ, в которых используются одинаковые материалы и аналогичные сварные швы. Ножные педали в сравнении с колесиками для большого пальца и так далее — горячие темы. Также существует специализация на сварке TIG отдельных металлов и сплавов.

К сожалению, в этой книге невозможно дать инструкции по сварке TIG. Однако, если вы заинтересованы в выполнении высококачественных сварочных работ на различных металлах, от нержавеющей и обычной стали до алюминия, сварка TIG обеспечивает наилучшие результаты. На то, чтобы научиться пользоваться оборудованием, требуются значительные денежные средства и время, но вы должны хотя бы подумать об этих обязательствах, если вашей целью является максимальное качество сварки. Если вам интересен этот формат, пусть вас не пугают впечатляющие технические характеристики сварки TIG.Вам не нужно разбираться в технических деталях, чтобы делать отличные сварные швы в самых разных ситуациях. Как и в случае с вашим персональным компьютером, вы можете управлять сварочным аппаратом TIG без глубокого понимания того, как он работает. Хороший курс сварки в профессионально-техническом училище поможет вам начать свой путь к овладению техникой сварки TIG.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка, пайка и сварка твердым припоем

Это старые методы соединения тонких металлических профилей, которые все еще находят применение в современном мире (в основном) электросварки.В большинстве случаев они окажутся хуже, чем электросварка, по одному или нескольким причинам. Но бывают случаи, когда вы можете найти применение сварке горелкой и пайке.

Кислородно-ацетиленовое пламя, генерируемое смешиванием газов кислорода и ацетилена, чтобы заправить горелку, чертовски горячо, около 6300 градусов по Фаренгейту на кончике конуса нейтрального пламени. Нейтральное пламя представляет собой идеальную горючую смесь кислорода и ацетилена для полного сгорания каждого газа без избытка любого из них в смеси.Это означает, что пламя достаточного размера может расплавить поверхность стали, которая начинает плавиться при температуре около 2700 градусов по Фаренгейту

.

На практике кислородно-ацетиленовые сварные швы выполняются перемещением пламени так, чтобы его внутренний конус находился рядом с соединяемым металлом, под углом примерно 45 градусов к поверхности и ориентированным в прямом направлении (направление, в котором происходит сварка). Быть сделанным). Горелка перемещается слегка овальным или круговым движением наконечника для выполнения сварных швов, характеристики которых определяются утвержденным появлением волнистости на их сварных швах.Все это требует некоторой координации и практики.

На самом деле нельзя сварить горелкой, расплавив и унося лужу по шву. Эти две детали не могут заполнить шов, не утоньшив их недопустимо. По этой причине стальной присадочный стержень прикладывают и вплавляют в лужу по мере необходимости для образования валика, поскольку лужа уносится вниз по шву за счет движения горелки в этом направлении.

Все это возможно и достаточно хорошо работает в течение нескольких поколений. С другой стороны, сварка MIG и TIG также работала намного лучше для меньшего количества поколений.Первым недостатком сварки тонкими профилями горелкой является то, что она требует значительных навыков, больше, чем сварка MIG, и примерно такая же, как сварка TIG. Обратите внимание, что принципы работы с электрической горелкой для сварки TIG и присадочным прутом в некоторой степени аналогичны тем, которые используются при газовой сварке.

Сварка горелкой также передает гораздо больше тепла в зону сварного шва, чем любой из распространенных форматов электросварки. Это означает больше искажений и больше удовольствия, а также игры, исключающие побочные повреждения на месте сварки после завершения сварки.По этим причинам сварка швов листового металла с помощью горелки в наши дни используется редко. Проще говоря, с помощью методов электросварки вы можете улучшить работу с гораздо меньшими навыками, знаниями и усилиями.

Сварной шов слева получился довольно хорошим газовым швом. Справа — сварка MIG. Обратите внимание, насколько меньше зона термического влияния в электросварке. Это приводит к меньшему искажению изображения.

Пайка и сварка пайкой также имеют ограниченное применение в хорошей практике соединения кузовов.Как и сварка горелкой, эти методы выполняются в кислородно-ацетиленовом пламени. В этом случае предпочтительнее слегка науглероживающее пламя. То есть пламя с небольшим перышком вокруг внутреннего конуса, вызванное более высоким, чем нейтральный, количеством ацетилена в смеси кислород / ацетилен.

Пайка чем-то похожа на пайку припоями на основе олова / свинца и серебра, но выполняется при более высоких температурах (около 1000 градусов по Фаренгейту) и с присадочным стержнем, который представляет собой латунный сплав или, реже, сплав на основе бронзы.Примечание: латунные сплавы основаны на меди и цинке, а бронзовые сплавы — на меди и олове. Как и пайка, при пайке не образуется плавкое соединение; то есть молекулы на поверхностях металлов не смешиваются, как в процессах истинного плавления, таких как MIG, TIG и сварка горелкой. Вместо этого припой притягивается капиллярным действием между спаяемыми друг с другом секциями. Существует некоторое поверхностное смешение молекул припоя и основного металла, но ничего подобного легирующему действию, которое происходит при истинной сварке плавлением.

Вы можете подумать, что пайка — это низкотемпературное и низкотемпературное решение проблем соединения тонких металлических материалов. Может показаться, что все, что вам нужно сделать, это довести соединения до относительно низкой температуры и залить пруток припоя в пространство между деталями. А поскольку пруток очень устойчив к коррозии, он должен автоматически герметизировать такие участки, как стыки внахлест.

Увы, не все так просто. Паяльные материалы обычно не обладают прочностью, необходимой для выполнения прочных стыковых швов, поэтому их используют только для соединений внахлест и со смещением внахлест.Фактически, в прошлые годы некоторые производители автомобилей использовали некоторые паяные соединения внахлестку в своих оригинальных конструкциях легковых и грузовых автомобилей. Однако для большинства целей более желательны стыковые соединения. Это исключает их пайку.

Даже при соединениях внахлест подгонка под пайку имеет решающее значение для обеспечения правильного капиллярного потока припоя в соединение. Без этого фактора паяные соединения будут слишком слабыми для соединения автомобильных панелей. Соблюдение надлежащих посадочных зазоров может быть выполнено на производстве, но обычно это очень сложно при ремонте и изготовлении по индивидуальному заказу.Еще одна проблема с пайкой — это используемый флюс. Чаще всего это основа буры, и ее бывает постоянно трудно удалить с готовых швов. Если некоторые из них остались после чистки, они плохо поддаются грунтовке и краске. Наконец, флюсы для пайки имеют тенденцию вызывать водородное охрупчивание металла, прилегающего к паяным соединениям, и это может вызвать растрескивание в этом металле, поскольку колебания панелей повторяются на протяжении многих миль и времени.

Пайка пайкой, в отличие от пайки, выходит за рамки капиллярного действия и приводит к нанесению припоя упрочняющей толщины (или валика) в областях сварных швов.Этот тип соединения прочнее простой пайки, но имеет все другие недостатки пайки, упомянутые выше. Есть некоторые места, где пайка и сварка твердым припоем находят применение при работе с листовым металлом, особенно когда они используются для ремонта или замены заводских соединений, которые изначально были спаяны или сварены пайкой. В основном, однако, паяные и паяные сварные соединения сегодня опасно близки к некондиционным технологиям для большинства целей соединения панелей. Хотя эти методы когда-то могли казаться привлекательными, современные методы электросварки вытеснили их.

Написано Мэттом Джозефом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга. Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Проекты по сварке автомобилей: шаг за шагом — Часть 6

В этой главе подробно описаны несколько проектов, которые обычно используются при работе над проектами в автомобильной промышленности, например, восстановление, модификация для гонок или изготовление хот-родов.Практические упражнения по сварке в главе 3 были разработаны, чтобы помочь вам отработать навыки, необходимые для выполнения этих проектов, а прочные и надежные сварные швы необходимы каждый раз, когда вы работаете с рамой автомобиля. Проекты кузовных работ предполагают работу с листовым металлом и требуют навыков и информации, описанных в предыдущей главе.

---

Этот технический совет взят из полной книги «АВТОМОБИЛЬНАЯ СВАРКА: ПРАКТИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО». Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ

ПОДЕЛИТЬСЯ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь делиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете.Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/welding/automotive-welding-projects-step-step-part-6/

---

Помните, что эти проекты имеют решающее значение для конечного продукта, когда вы адаптируете или строите свой собственный автомобиль. Не предпринимайте одно из этих действий на машине, на которой кто-то будет водить, пока вы не будете уверены в качестве своей работы и прочности вашего дизайна.

Проекты шасси и рамы

Следующие проекты связаны с ремонтом и усовершенствованием лестничных рам и цельнометаллических шасси.Для всех этих проектов вы должны сначала доставить рассматриваемое шасси в профессиональную мастерскую по ремонту рамы и кузова, чтобы убедиться, что оно прямое и ровное. Вы можете измерить его самостоятельно, но если требуются корректировки, профессиональный магазин каркасов имеет уникальные возможности для выполнения этих усилий и придания вашей оправе формы для вашего проекта.

Шасси — это основа автомобиля, и стоит сделать его прямым, точным и максимально прочным. Вы можете легко укрепить старую раму и держать ее ровной и ровной во время работы.

На площади и на уровне

При работе с лестницей, особенно при сварке, нужно соблюдать осторожность, чтобы не деформировать конструкцию. Многие старые рамы никогда не были полностью плоскими или квадратными с завода, и большинство из них в какой-то момент своей карьеры были повреждены. Так что справедливо поспорить, что ваше шасси не будет квадратным или ровным, когда вы начнете. Но самое время исправить эти вещи, прежде чем ваша машина будет собрана. Вы можете вложить небольшую сумму денег в поездку в мастерскую по ремонту кузовов и каркасов.Но прежде чем вы это сделаете, вы можете проверить его самостоятельно, измерив его по диагоналям на прямоугольность и установив его на ровный пол для базовой проверки плоскостности.

Если вы уверены, что начинаете с квадратного и ровного шасси, вы хотите сохранить его во время работы. Вот быстрый и простой способ убедиться, что ваше шасси остается верным. Когда вы устанавливаете раму на козлы или опоры, убедитесь, что она ровная. Уровень плотника достаточно хорош для большинства целей.Затем подвесьте отвес за каждый угол шасси так, чтобы острие висело примерно на 1/16 дюйма над полом. Для этого вам, возможно, придется приварить болт или выступ к каждому углу. Затем, приваривая шасси, следите за этими отвесами. Если один или несколько бобов начинают подниматься или опускаться, тепло и напряжение от сварки деформируют шасси. Немедленно прекратите то, что делаете, иначе вы рискуете нанести непоправимый урон. Подождите 24 часа, и шасси должно вернуться в горизонтальное положение. В худшем случае, если шасси не нормализуется, его легко вернуть в горизонтальное положение.

Бокс и фиксация старинной рамы

Один из самых распространенных автомобильных проектов — это создание хот-рода или нестандартной машины из старинного отечественного уличного автомобиля. В этих автомобилях используется традиционная лестничная рама, которая на протяжении большей части истории автомобилестроения изготавливалась из C-образного швеллера. Эти рамы сделаны из низкоуглеродистой стали и в основном представляют собой два куска швеллера с некоторыми поперечинами, прикрученными, приклепанными или приваренными на место. В зависимости от вашей марки и модели шасси может быть изготовлено из шляпной стали, то есть из стали, имеющей форму канала с небольшими выступами по бокам.Если посмотреть на этот материал с торца, он выглядит как шляпа с полями.

Куски швеллера в традиционной раме имели форму, подходящую для пружинных опор подвески, и соединялись лишь с помощью нескольких основных поперечин. Практически с каждым хот-родом первое, что делается — это обшить канал большим количеством стали, чтобы сделать его коробкой, а затем добавить некоторую поддержку поперечинам для усиления конструкции рамы. Если вы покупаете новую раму хот-рода, она уже сделана.

Винтажный автомобиль, подобный этому, превращенный в правильный для того времени гоночный автомобиль, потребует серьезной работы с шасси, прежде чем он сможет справиться с силами современного гоночного двигателя.

В этом примере проекта рассматривается автомобиль Шевроле Роба Зеллера 1937 года, который готовится к дрэг-рейсингу. Это тот же Chevy, который использовался для проекта каркаса безопасности в главе 7. В 1937 году Chevrolet изготовила свои рамы из штампованной шляпной стали с тонкой пластиной, приваренной к днищу. Это лучше, чем C-канал, который Ford использовал в то же время, но ненамного.И этого явно недостаточно, чтобы поглотить силы, которые создает двигатель дрэг-рейсинга. Любителям будет приятно отметить, что Роб выполнил это усиление рамы с помощью только ленточной пилы, сварочного аппарата MIG, шлифовального станка и кислородно-ацетиленовой горелки.

Также стоит еще раз отметить, что каркас безопасности является неотъемлемой частью усиления шасси в этом автомобиле. Каркас безопасности образует купол над рамой лестницы и помогает ей противостоять скручивающим усилиям. Клетка прикреплена к шести точкам на шасси: по три точки с каждой стороны, спереди назад.Если вы представите, что пытаетесь повернуть шасси из любого угла, вы будете работать против очень прочной стальной арки. Даже базовая дуга безопасности помогает избежать скручивания, но клетка намного лучше.

Но есть еще кое-что, что нужно сделать, особенно если вы планируете установить большой двигатель в более старый автомобиль. Каркас должен быть усилен в нескольких ключевых областях. Поскольку старые рамы штампуются, они, как правило, имеют красивые изогнутые формы. Используйте свой плазменный резак, чтобы вырезать подходящие куски листа из мягкой стали толщиной от 1/8 до 3/16 или даже 1/4 дюйма.Поскольку эти рамы практически всегда изготавливаются из низкоуглеродистой стали, ваш сварочный аппарат MIG — лучший выбор для этой работы.

1: Очистите всю раму и убедитесь, что на ней нет ржавчины и грязи. Вы можете подвергнуть его пескоструйной или пескоструйной очистке с использованием скорлупы грецкого ореха, стекла или пластика, или вы можете погрузить корпус в щелочной раствор, растворяющий ржавчину, краску, жир и грунтовку. Важно, чтобы шасси было чистым и чтобы на нем были видны ржавые пятна. Затем проверьте, ровно ли и ровно ли оно.

2: Для гоночного автомобиля необходимо усилить переднюю поперечину. В случае этого Chevrolet поперечная балка изначально была прикреплена к элементам шасси. Сварка сопрягаемых поверхностей также помогает удерживать все на месте. Детали поперечины изначально были сварены точечной сваркой, поэтому шлифовка и сварка швов помогают удерживать их вместе при повышенных нагрузках. На более старой машине вы никогда не сможете удалить всю ржавчину между двумя пластинами, которые были зажаты вместе, если вы не разделите пластины, не очистите их, а затем снова сварите.

3: Если вы хотите сохранить все оригинальные поперечины, вы можете их усилить. Накройте любое железо с открытым каналом пластиной 3/16, чтобы получилась коробка. Если вы не заботитесь о сохранении оригинальных компонентов, подумайте об использовании современной коробчатой ​​трубы из мягкой стали для среднего шасси и задних поперечин. Этот материал будет прочнее, чем армированный исходный материал, особенно если материал заржавел. В этом проекте самая задняя поперечина была заменена на базовую 2-дюймовую квадратную коробчатую сталь с толщиной стенок 3/16 дюйма.Пластинчатые косынки также полезны для увеличения эффекта жесткости ваших новых поперечин.

Перед началом работы убедитесь, что все настолько чисто, насколько это возможно. Как видите, ржавчина начинает работать одновременно с вами. Все это будет снова очищено перед покраской.

Вы все еще можете увидеть оригинальные горячие заклепки, которые удерживали поперечину главного двигателя в этой раме. Он был усилен дополнительными пластинами и сварными швами по всему периметру.

Задняя поперечина заменена на 2-дюймовую коробчатую сталь, усиленную облегченными косынками к раме. Рельсы рамы уже были усилены, так что это очень прочная установка.

Эта конструкция служит дополнительной опорой поперечины, а также необходимой опорой карданного вала и точкой крепления опор выхлопной системы.

Детальный снимок центральной поперечины, показывающий точки крепления продольных рычагов, которые будут определять заднюю ось.

Эти дротики в усилении рамы легко сделать, они отлично смотрятся и подходят для этого типа газсеров.

Эта облегченная опора двигателя соединяется с усилением рамы и показывает еще одну из панелей в форме дротика в раме.

Это крайняя задняя пластина, используемая для усиления нижней части рамы швеллера на старых автомобилях Chevrolet.

Роб аккуратно сварил эту пластину небольшими стежками, чтобы воссоздать точечную сварку оригинальных деталей.

Это базовый чертеж самодельного разъема подрамника Camaro. Вам понадобятся два из них, и они потребуют стрижки пола.

Это переднее крепление стандартного болтового разъема подрамника. Вы можете видеть, как он вставляется в передний элемент подрамника и опускается вниз, очищая пол.

Заднее крепление этого привинчиваемого болтами соединителя подрамника к переднему выступу задней листовой рессоры.

Другой вид задней точки крепления болтового разъема подрамника.

4: Центральная поперечина изготовлена ​​из более крупного материала и предназначена для использования в качестве необходимого фиксатора карданного вала, а также в качестве структурной опоры автомобиля. Эта часть была выполнена из мягкой стали толщиной 2 на 3 дюйма .188. К этой детали также прикреплены опоры и фиксаторы для 4-дюймовой выхлопной системы автомобиля. Каждый бит добавляет поддержки шасси. Опять же, косынки в соединении между элементами шасси и новой поперечиной добавляют прочности.

5: Для усиления самих элементов шасси используйте плазменный резак, чтобы вырезать 3/16-дюймовые пластины, которые соответствуют изгибу шасси, и приварить их к внутренней поверхности элемента шасси. Работайте, прыгая, чтобы сварить разные места на шасси — не начинайте с одного конца, а работайте прямо на всем протяжении. Когда он будет завершен, это усиление помогает уменьшить изгиб под весом двигателя большого блока и под нагрузками, возникающими, когда автомобиль переносит вес на заднюю часть при ускорении.Эти усиливающие пластины были вырезаны и установлены в стиле дротика, чтобы создать стильный и старинный эффект. Вы можете отрезать их прямыми концами, но потребуется немного дополнительных усилий, чтобы сделать ваш проект уникальным и увлекательным.

6: В дополнение к внутренней поверхности, нижняя поверхность продольных элементов рамы Chevy изначально представляла собой всего лишь тонкий кусок листового металла. Вырежьте и сварите еще 3/16-дюймовые пластины, чтобы завершить армирование. Это помогает противостоять склонности отдельных элементов шасси к изгибу, а также помогает противостоять изгибу.Во время работы используйте много С-образных зажимов, чтобы скрепить детали вместе. Роб использовал до 10 С-образных зажимов одновременно, чтобы удерживать детали в точном совмещении во время сварки.

Усиление рамы — большая работа, но результаты выдающиеся, а оригинальные рамы на старых автомобилях просто не выдерживают нагрузок, оказываемых современными двигателями, подвесками и шинами. Не торопитесь и приводите свою раму в порядок.

Изготовление соединителей подрамника для частичного единого корпуса

В этом проекте вы сделаете соединители подрамника для автомобиля с частичным кузовом.Многие популярные маслкары GM, выпускаемые с 1960-х годов, в частности Nova, Camaro и Firebird, использовали несущие корпуса для пассажирского салона, а затем прикручивали передние подрамники (также называемые зажимами) к этой цельной части. Ванна unibody на Chevrolet Camaro привинчена к переднему подрамнику с помощью резиновых прокладок между двумя металлическими частями. Задние подрамники интегрированы с шасси. Очевидно, это не оптимальная конструкция для жесткости шасси! Поэтому соединители подрамника и распорки используются для превращения конструкции завода в нечто вроде полнокадрового автомобиля.Соединение переднего и заднего подрамников вместе напоминает традиционную лестничную раму и делает шасси более жестким. Жесткое шасси улучшает конструктивную целостность и управляемость всех автомобилей, а также улучшает передачу мощности в приложениях с высоким крутящим моментом и мощностью.

Набор соединителей подрамника можно купить примерно за 100–200 долларов. Обычно их можно прикрутить или приварить. Если вы решите изготавливать собственные соединители подрамника, вы можете использовать стальной короб размером 2 на 3 дюйма .120, если вы не против порезать панель пола или слегка согнуть 1.5-дюймовая круглая трубка с толщиной стенки 0,120 дюйма, если вы предпочитаете оставить пол нетронутым. Чтобы сделать соединитель подрамника, вам нужно найти подходящие точки крепления и создать пару скоб, чтобы связать две секции вместе под автомобилем. Этот проект был реализован на Chevrolet Camaro 1970-х годов, построенном для дрэг-рейсинга.

На автомобиле GM кузов крепится на переднем подрамнике с помощью больших резиновых втулок. Купите запасные алюминиевые или полиуретановые втулки кузова и замените их, прежде чем приступить к работе с распоркой подрамника.Если вы планируете стричь пол, вам также необходимо снять с машины сиденья и ковер.

1: Лучше всего выполнять эту работу в магазине с рабочей ямой или на четырехстоечном подъемнике с пандусами. Это связано с тем, что кузов и передний подрамник достаточно прогнуты, и соответствующие части могут сдвинуться с места, если вы просто приподнимете автомобиль с помощью обычных домкратов. Убедитесь, что двери вашей машины открываются и закрываются нормально, прежде чем фиксировать вещи на месте с помощью скоб! Что бы вы ни делали, перед тем, как попасть под нее, всегда проверяйте, есть ли у любой машины надежные опоры и подставки.Если на вас упадет машина, это может привести к летальному исходу.

2: Оказавшись под автомобилем, ищите передний подрамник. Обычно они изготавливаются из штампованных стальных профилей прямоугольной формы. Что касается моделей GM, они представляют собой штампованную сталь размером примерно 2,5 на 3,5 дюйма. Подтяжки можно сделать из трубы круглого или квадратного сечения; это действительно не имеет большого значения. Под пространствами для ног водителя и пассажира вы можете увидеть необработанные концы подрамника, где они прикручены к пассажирскому поддону. Обратите внимание на расположение болтов, которыми подрамник крепится к пассажирской секции, которую вы не хотите блокировать на случай замены кузова.Для Camaro или Firebird концы переднего подрамника расположены под углом, и этот угол и открытое пространство в нижней части подрамника обеспечивают доступ к болту и втулке, которые крепят подрамник к кузову. Проверьте, не раздавлены ли концы подрамника каким-либо образом, на котором они часто бывают вмятинами.

3: Затем в кузове Camaro и Firebird найдите переднее крепление задней направляющей рамы с обеих сторон. Они изготовлены из штампованной стали и расположены сразу за передним креплением на болтах для листовых рессор.Чтобы добраться до этой области, вам нужно снять заднее сиденье и разрезать листовой металл. Вам нужно четыре или пять точечных сварных швов, где штампованная направляющая рамы приваривается к ванне. Эти направляющие рамы также заканчиваются под углом, поэтому перед установкой вам необходимо обрезать скобу, чтобы она соответствовала этому углу. Кроме того, теперь вы можете видеть, что вам нужно вырезать полосу из днища Camaro, чтобы она соответствовала прямым разъемам подрамника.

4: После того, как вы попробуете установить скобу, тщательно измерьте расстояние от задней части переднего подрамника до передней части задней направляющей рамы с каждой стороны.Также обратите внимание на все остальное в брюхе автомобиля, которое может помешать вашим подтяжкам. Известно, что кабриолеты создают дополнительные проблемы, потому что они имеют более конструктивную конструкцию днища. Когда у вас есть необходимая общая длина, вы можете работать над получением правильного угла наклона задней части. Известно, что разные автомобили немного отличаются по общей длине, но для Camaros и Firebirds 1970-х годов она составляет около 31,5 дюйма. Для этого проекта вы можете аккуратно отрезать переднюю часть под углом 90 градусов, так как вы будете делать фитинг для переднего подрамника.

Это чистый передний конец подрамника со свежим порошковым покрытием. Большое отверстие наверху — это то место, где проходит втулка корпуса.

Этот конец переднего подрамника больше похож на то, что вы, вероятно, найдете в автомобиле. Вставьте передний конец вашей распорки в это квадратное отверстие.

Вот как это выглядит, когда вы привариваете скобу к задней части переднего подрамника. Обратите внимание на дополнительную армирующую косынку на этой установке.

Другой вид на установку соединителя переднего подрамника.Вы можете видеть, что осталось место для доступа к втулке корпуса на случай ее замены.

Если смотреть снизу, это заднее соединение соединителя подрамника с штампованной направляющей рамы, которая является частью цельного бака Camaro. Обратите внимание, что он расположен прямо внутри крепления передней листовой рессоры.

Это задний конец разъема, если смотреть сверху. Вы смотрите под заднее сиденье машины. Этот соединитель подрамника привязан к поперечной балке автомобиля для дополнительной прочности.

Соединитель подрамника, вид снизу автомобиля в месте прорезания пола. Обратите внимание, что поперечина была приварена к соединителю подрамника.

5: Для переднего крепления создайте две U-образные стальные втулки, которые можно надевать и прикреплять болтами или приваривать к внутренним сторонам переднего подрамника. Они будут толщиной 1/8 дюйма, длиной около 4 дюймов, шириной 3 дюйма и высотой 2 дюйма. Измерьте свой конкретный подрамник, чтобы получить правильный размер по ширине.Приварите втулку к передней части каждой распорки подрамника. Вы можете добавить внешние косынки для дополнительной прочности.

6: Поместите переднюю часть распорки подрамника в рычаг подрамника и прижмите распорку к днищу автомобиля на одной линии с передней и задней рамой, и вы сможете отметить места, где нужно разрезать. Прямо под передними сиденьями. Прежде чем резать пол, убедитесь, что все тормозные магистрали, топливопроводы и провода не попадают в рабочую зону. Во время резки вы сможете перемещать скобу вверх до тех пор, пока она не встретится с задней направляющей рамы и не выровняется правильно с передним подрамником.

7: Просверлите и прикрутите или приварите переднюю часть распорки к муфте на открытом конце переднего подрамника. Причина использования втулки вокруг внешней стороны передней части состоит в том, чтобы сохранить доступ к болту корпуса и монтажной втулке. Если вы не хотите сохранять такой легкий доступ, вы можете приварить дополнительные пластины снизу для дополнительной прочности.

8: Повторите шаги с 1 по 9 для другой стороны автомобиля. В качестве альтернативы этому проекту, если вы не хотите приваривать скобу подрамника к автомобилю и не хотите резать пол, вы можете согнуть 1.Слегка 5-дюймовая трубка, чтобы скобы опускались достаточно, чтобы освободить днище пола, или вы можете купить набор скоб с болтовым креплением, соответствующий вашему году, марке и модели. Установка проста и требует только основных ручных инструментов и домкратов, чтобы подвесить автомобиль во время работы.

Если вы делаете свои собственные распорки, вы можете приварить распорку к задней направляющей рамы или создать фланец для объединения болтов крепления пружины с распоркой для прочного крепления. Но если вы режете днище пола, скорее всего, вы также захотите приварить скобу к задней направляющей рамы.

Восстановление переднего подрамника

Это амбициозный проект, посвященный драг-рейсингу. Модифицируемый автомобиль представляет собой Plymouth Fury III 1966 года выпуска, в котором используется полная лестничная рама. Однако старая передняя часть рамы была модифицирована, обновлена ​​и доработана настолько, что оптовая замена была правильным ответом на планы владельца на будущее.

Как обсуждалось ранее, прямолинейность и ровность являются ключевыми моментами при работе с рамой.Мы будем использовать приспособление, сделанное прямо на стальном сварочном столе, чтобы правильно выровнять этот материал рамы и приварить соответствующие выступы для рулевого управления, подвески и опор двигателя. Когда мы закончим, передняя рама станет более прочной, прямой и простой в использовании, чем исходный блок. Вы можете изменить эту процедуру, чтобы она соответствовала вашей марке и модели автомобиля.

1: Тщательно измерьте имеющуюся раму на предмет колесной базы, опор двигателя, точек крепления подвески, поперечин и любых других соответствующих размеров.Сделайте много снимков всех элементов рамы со всех сторон, потому что никогда не знаешь, когда может потребоваться точное расположение монтажного кронштейна или резьбового отверстия! Также обратите особое внимание на изгибы существующей рамы. Большинство рам поднимаются спереди и сзади автомобиля, и вы захотите воспроизвести углы изгиба.

2: Спланируйте новую раму, обращая внимание на поперечины, места установки и улучшения конструкции. Если вы планируете изменить рулевое управление, подвеску (включая стабилизаторы поперечной устойчивости) или любую другую конфигурацию, убедитесь, что ваш новый план не будет мешать работе других систем.Вырежьте и приварите распорную планку между оставшимися элементами рамы, чтобы они находились на одной линии во время работы.

3: Осторожно поддерживая раму, отрезая переднюю часть. Обязательно оставьте достаточно материала для прочного соединения при установке новых деталей. Мы прорезали корпус коробки рамы, но оставили расширение в нижней части рамы. Это дает нам место для установки и сварки новых деталей, помогая нам поддерживать прямоугольность и уровень новой конструкции, а также помогает повысить прочность новой конструкции.

Оригинальная рама Plymouth Fury 1966 года довольно потрепана, поэтому мы заменим ее чем-нибудь настраиваемым.

Перед тем, как отрезать рельсы рамы, мы сняли поперечину двигателя и установили распорки, чтобы все было в правильном соотношении во время работы.

Мы отрезаем рельсы рамы, оставляя много поддерживающего материала для поддержки новой конструкции при ее сварке.

Детальный снимок конца необработанного кадра после снятия передней части.Обратите внимание на распорку и выступ для повторной установки.

Это новый материал рамы, с маркировкой, позволяющей вырезать клин в соответствии с углом изгиба оригинала.

Russ использует отрезной круг, чтобы вынуть секцию из новой направляющей рамы, чтобы сделать требуемый изгиб.

Рельс рамы с вынутым клином. Расс оставил верхнюю стенку рельса нетронутой и просто согнул балку для прихваточной сварки.

Закрепите опорные балки на месте, чтобы рама оставалась квадратной.После тщательных измерений мы уже приклеили каждую направляющую рамы к сварочному столу.

Подготовка к прихватке точки крепления подвески. Они были точно отмерены и изготовлены из тонкой пластины.

Обе направляющие рамы прикреплены к сварочному столу, а точки крепления подвески — на место. Из этого поддерживаемого каркаса мы создадим поперечину и добавим другие необходимые приспособления.

Поскольку мы прикрепили раму к столу вверх ногами, некоторые детали в этой ориентации будут парить в воздухе.Поэтому мы создали несколько опор, чтобы удерживать кронштейн стабилизатора поперечной устойчивости там, где он должен быть по отношению к раме.

Вот новая часть рамы, устанавливаемая на автомобиль. У нас есть спиртовые уровни, чтобы убедиться, что он совпадает с остальной структурой, которую мы уже выровняли и выровняли. Мы также проведем измерения от фиксированных точек на шасси, чтобы убедиться, что все находится на своих местах, прежде чем приступать к сварке.

Русс создал пластины для усиления стыка с существующей конструкцией шасси.Вся сборка подогнана к шасси и готова к установке на место. Соединения прошиваем прострочкой и используем отвес, чтобы конструкция не коробилась во время сварки.

4: Отрезав старый кусок, мы начнем строить новую конструкцию, получив стальную коробку размером 2 x 4 дюйма .125. Это тот же базовый размер, что и у старой направляющей рамы, но вместо пары штампованных деталей, сваренных точечной сваркой, это изготовленная деталь, сваренная по всей своей кромке.Первое, что мы сделаем, это обрежем детали рамы по длине. Мы измерим немного больше, чтобы учесть разрезы, которые мы сделаем, чтобы воспроизвести изгибы в исходной раме.

5: Старая направляющая рамы поднялась из-под кузова автомобиля, а затем изогнулась, чтобы снова выровняться. Измерьте и отметьте новые направляющие рамы для изгиба, который приведет к выравниванию рамы с землей. Этот изгиб выражается в виде клина, который необходимо удалить с новых рельсов. Отрезным кругом вырезаем клин из каждой рейки, оставляя верхнюю часть рейки нетронутой.Затем аккуратно сгибаем каждую рейку, чтобы устранить зазор, создавая загиб. После прихватывания изгиба и повторной проверки существующих деталей и рамы, оставшейся на автомобиле, мы приварим изгиб к новым рельсам рамы.

6: Этот шаг абсолютно необходим для точного выполнения. С помощью сварочного стола выложите новые детали рамы именно так, как они будут располагаться на автомобиле. Прикрепите каждую деталь прямо к столу в правильной ориентации. Этот шаг требует нескольких попыток даже для профессионалов.Измерьте диагонали на прямоугольность, а также проверьте свой стол и детали, чтобы убедиться, что они выровнены. Для полной уверенности проверьте каждое измерение несколько раз.

7: Теперь мы можем разложить вспомогательные детали, такие как поперечины и точки крепления подвески. Поскольку детали должны быть расположены в определенном отношении к раме, мы приварим еще несколько деталей к столу, чтобы поддерживать детали подвески в их правильном положении. Мы измеряем и устанавливаем другой кусок прямой стали перпендикулярно рельсам рамы, чтобы совместить точки крепления подвески.Мы также привариваем опору к столу, чтобы стабилизатор поперечной устойчивости удерживался точно в нужной точке пространства относительно рамы. Короче говоря, мы делаем готовое приспособление, чтобы оно соответствовало желаемой структуре новой рамы.

8: Когда все вспомогательные детали прикреплены на место, мы свариваем новую раму, а затем вырезаем ее из сварочного стола с уверенностью, что она построена квадратно и точно по сравнению с измерениями, которые мы сделали в начале проект. Затем мы прикрепим новую раму к машине и проведем повторные измерения, чтобы убедиться, что все выровнено правильно.Наконец, мы выполняем сварные швы для тяжелых условий эксплуатации, чтобы зафиксировать новую раму на месте.

9: С приваренной структурой и всеми выступами, отверстиями и опорными элементами на своих местах мы готовы собрать переднюю часть этого автомобиля.

Подобный проект также является отличным шансом добавить автомобилю дополнительную поддержку, добавив подкосы к валковой конструкции, построив арку для защиты радиатора и установив косынки в точках крепления подвески. Если вы посмотрите на такую ​​конструкцию и сравните ее с оригинальной рамой, новая конструкция будет намного более прочной, и это поможет этой машине на гоночной трассе.

Проекты по ремонту кузова

Эти проекты предназначены для решения наиболее распространенных кузовных работ, требующих сварки или огневых работ. Кузов — это часть вашего автомобиля, которую люди видят в первую очередь, и большинство людей никогда не смотрят за пределы кузова, поэтому стоит не торопиться и выполнять эту работу осторожно. Если у вас есть сомнения, обратитесь к профессионалу. Тем не менее, когда другие восхищаются автомобилем и спрашивают, кто выполнил эту работу, удовольствие от выполнения собственной сварки кузова и ремонта ржавчины значительно.Легко найти жертвенные панели тела, которые можно использовать для практики, пока вы наращиваете свои навыки!

Заполнение небольших отверстий в теле

Отверстия в кузове автомобиля — одна из самых распространенных проблем, с которыми сталкиваются слесари-металлисты. Будь то ремонт пулевых отверстий в старинном теле, которое вы спасли из леса, или удаление контрольных отверстий, оставшихся от боковых габаритных огней или радиоантенны, которую вы удалили, каждому есть свои дыры, которые нужно заполнить.

Первое, что нужно учитывать при заполнении отверстий — это размер отверстия.Большие (более 1/2 дюйма) отверстия следует заполнить, вырезав пластину из сопоставимого металла и приварив ее, как описано в главе 5. Более мелкие отверстия можно заполнить сварочным материалом. Для этой задачи вы можете эффективно использовать сварку MIG, TIG или кислородно-ацетиленовую сварку. Подача проволоки и сварка стержнем не рекомендуются для этого типа работ.

Это отверстие приварили с помощью присадочного стержня, а затем отшлифовали. Процесс подготовки краски заставит ее полностью исчезнуть.

1: Сначала убедитесь, что вокруг достаточно металла для сварки. Если вы заполняете отверстие под ржавчину, скорее всего, окружающий металл тоже сильно заржавел. Если вы попытаетесь приварить его, вскоре у вас будет отверстие большего размера. В этом случае вырежьте ржавую часть и используйте патч-панель. В конце концов, ржавчина, вероятно, все еще разъедает вашу машину с задней стороны, не так ли?

2: Приобретите теплозащитную замазку в магазине сварочных материалов. Это простой материал, предназначенный для использования во влажном состоянии.Он окружает вашу рабочую зону и впитывает остаточное тепло. Это удобно, если вы не хотите перекрашивать всю панель только для того, чтобы заварить небольшое отверстие. Густо нанесите замазку вокруг отверстия, оставив около 1/4 дюйма металла.

3: Круговыми движениями поместите присадочный стержень на край отверстия, пока он не закроется. Это еще одно применение техники розеточной сварки. По возможности используйте молотковую сварку, чтобы упростить работу во время работы. Когда сварной шов закроет отверстие, его можно отшлифовать, подпилить или отшлифовать.Для очень маленьких отверстий часто бывает достаточно простого прикосновения присадочного стержня.

Усадочные небольшие вмятины на крыльях

Один из методов, без которого невозможно обойтись при обработке листового металла, — это усадка вмятины. Когда у вас есть дверные звонки и другие небольшие вмятины на листовом металле, вам не нужно просто заделывать их или стачивать. С помощью газовой горелки и осторожной работы вы можете восстановить эти вмятины, как будто их никогда не было.

При нагревании до ярко-красного цвета низкоуглеродистая сталь становится ковкой, как влажная глина.Его можно формовать с помощью различных прессов, молотков и наковальней. У кузовщиков есть специальный набор молотков и ручных упоров (называемых тележками) для устранения вмятин. Если у вас нет набора инструментов для кузова, они не дорогие, а когда дело доходит до листового металла, ничто другое не работает.

1: Чтобы уменьшить вмятину, обрабатывайте ее с выпуклой стороны, то есть с приподнятой стороны. Сначала вытолкните вмятину как можно более гладко с помощью молотка и тележки. Обратите внимание: как бы вы ни были осторожны, молоток оставляет на материале небольшие вмятины.На самом деле это те места, где ударное воздействие на холодную сталь растянуло листовой металл. Если вы посмотрите на обратную сторону листового металла, эти вмятины выглядят как маленькие прыщики на поверхности.

Мы использовали отбойный молоток, чтобы нанести несколько больших ямок на образец отбойника, чтобы отработать нашу технику горячей усадки. Мы избавимся от них за считанные минуты.

То же крыло через несколько минут. Он еще не идеален, но небольшая работа с напильником и шлифовальной машиной сделает его таким.

Идеальное усаживающееся пламя — всего лишь маленький синий наконечник для точного нагрева вашей вмятины. Приготовьте молоток, потому что жара не продлится долго.

Бей, пока горячо железо! Вам нужно аккуратно постучать по вмятине.

Сосредоточьте тепло кислородно-ацетиленовой горелки на вмятине, но не позволяйте ей образовывать лужу. Вам просто нужно яркое светящееся красное пятно.

2: Чтобы снова уменьшить эти вмятины, используйте тонкий сварочный наконечник и запустите маленькое и точное сварочное пламя на кислородно-ацетиленовой горелке.Нагрейте металлический прыщик до тех пор, пока он не станет красным, но держите тепло сосредоточенным прямо на выступе, чтобы окружающий металл оставался холодным. Затем осторожно постучите по верхней точке легким молотком из вашего кузовного комплекта, одновременно подкрепив вмятину гладкой тележкой. Горячий металл расплавляется ровно настолько, чтобы стать податливым, и по мере того, как он нажимается вниз и наружу, он утолщается там, где попадает в окружающий холодный металл.

3: Возьмите влажную тряпку и как можно быстрее охладите горячую точку.В результате верхняя точка вмятины исчезла, и металл стал намного более гладким, но вы не создали тонкое пятно, шлифуя его! Возможно, вам придется повторить этот процесс несколько раз, и, как всегда, практика улучшит ваши результаты. Все кузовные работы с автомобилем требуют времени и практики, но это основной трюк для устранения дверных звонков. Очевидно, что использование этого метода означает необходимость перекрашивания, когда вы закончите. Тепло от горелки сразу же сжигает краску примерно на дюйм вокруг вмятины.

Ремонт ржавчины

Одна из распространенных проблем, с которыми сталкиваются реставраторы и специалисты по настройке, — это ржавчина. Ржавчина в какой-то момент атакует почти каждую машину, и ее нужно ремонтировать при каждом восстановлении, сборке гоночной машины, а часто просто для того, чтобы машина оставалась на дороге в безопасности.

Если у вас есть популярная модель автомобиля, вам повезло. В настоящее время компании производят штампованные панели, соответствующие нижней части кузовных панелей, крыльев и дверей. Эти панели созданы специально для ремонта ржавчины и покрывают участки, где ржавчина появляется.Такие разные автомобили, как Ford Model A, Chevrolet Bel Air 1957 года, Porsche 356 и MGB, имеют легкодоступные панели. Обратитесь к поставщику запчастей, чтобы узнать, доступны ли панели для вашего автомобиля.

Если ржавые панели недоступны для вашего автомобиля, вы должны создать новые детали, придав форму базового листового металла, чтобы он соответствовал старому крылу или обшивке двери. Ржавчина обычно встречается ниже пояса, то есть в нижней части кузова, крыла или дверной панели. Эта область обычно плоская или, по крайней мере, просто изогнута с выступом или загибается у основания.

Рассмотрим типичную проблему — крыло с ржавым углом. Мы будем использовать плазменный резак, чтобы вырезать угол из нашего образца крыла и заменить его куском плоской мягкой стали 20-го калибра.

1: Определите размер ржавого участка. После удаления краски, шпатлевки и любого другого покрытия со стали, исследуйте область вокруг фактического отверстия под ржавчину с помощью шила для царапин или другого острого стального предмета. Темные пятна на металле могут указывать на очень тонкие участки, которые в ближайшем будущем могут проржаветь.Пощупайте шилом и посмотрите, не проткнет ли оно в любом месте.

2: Если возможно, вырежьте ржавый кусок квадратом. Это немного облегчит вашу задачу по изготовлению. Убедитесь, что вы режете хороший металл — вам нужна как можно большая толщина, чтобы приварить заплату.

3: Вырежьте из листового картона шаблон, чтобы он соответствовал форме, а также любую кромку или форму, которую вам нужно будет вставить в металл. Также сделайте около 1/4 дюйма вокруг сопрягаемых сторон накладки для утопленной кромки за окружающим металлом.

4: Перенесите форму шаблона на кусок листового металла той же толщины, что и принимающая панель, и используйте плазменный резак, ленточную пилу, ножовку, кольцевую пилу или ножницы для резки формы. Работает любой точный режущий инструмент. Если вы используете кольцевую пилу, чтобы вырезать круг, заполните пилотное отверстие, когда закончите вставлять заплатку.

Вот знакомое зрелище. Есть небольшие отверстия, которые нужно заполнить сварным швом, вмятины, которые нужно выбить, и ржавчина вдоль нижней части крыла.Лучший способ справиться с такой ржавчиной — срезать гнилой металл и заменить его патч-панелью. Иногда можно купить готовые панели, но чаще нужно делать свои собственные.

Мы снова работаем с нашим образцом кранца. Здесь мы проверяем кривизну крыла, чтобы увидеть, нужно ли нам немного поработать с мешком или наковальней на нашем патч-элементе, прежде чем мы сопоставим его.

Углы являются одними из самых сложных деталей для исправления, потому что они требуют двойной кромки и часто также находятся на сложной кривой поверхности.

Вот крыло с вырезанным плохим местом. Мы делаем шаблон, чтобы создать замену.

Шаблон с местом для двух губок и пространством позади крыла для двух углубленных крепежных губок. Мы создадим эти четыре губы с помощью валика и тормоза.

Мы вырезаем нашивку на насадном инструменте из-за его высокой точности и чистых срезов. С толстой сталью получение хорошего реза ручными ножницами может быть проблемой.

Установка утопленной кромки на заплатку с помощью валика для борта позволит нам приварить ее к крылу с хорошей подкладкой и при этом сохранить поверхности заподлицо.

Наконец, мы заканчиваем наш патч, резко сгибая губы в коробке и тормоза панорамирования. Теперь посмотрим, подходит ли он так же, как и нашему шаблону.

Вот деталь, готовая к примерке. Вы можете увидеть утопленную кромку для сварки. Это действительно поможет сделать ремонт более надежным.

Установите деталь и удерживайте ее зажимами.Мы могли бы подобрать эту нижнюю губу немного лучше, но в целом она отлично подошла, потому что мы использовали шаблон.

Очистка места сварки от краски, окалины и любой грязи всегда является хорошей идеей. Эта маленькая дисковая шлифовальная машинка как раз подходит для этой работы.

Как всегда, закрепите свою работу на месте, прежде чем наносить сварочные валики. Помните, что это листовой металл, поэтому используйте малую мощность и дайте работе остыть между стежками.

Выполняйте сварку швами короткими ходами менее дюйма, чтобы предотвратить деформацию металла, но сваривайте по всему периметру заплатки.

Здесь вы можете увидеть швы, сделанные Руссом, и вы можете увидеть отличное проникновение сварного шва в углубленные выступы, которые мы сделали. Это прочный сварной шов, который выдержит кузовные работы.

Передняя часть сварного шва не очень гладкая, но мы обработаем ее дисковой шлифовальной машинкой, чтобы довести ее до уровня остального металла.

5: Используйте валик для валика, чтобы сделать ступеньку немного больше толщины листового металла на дополнительном материале вокруг сопрягаемых краев заплатки.Это нужно для того, чтобы вы могли вставить пластырь и добиться хорошего совпадения лицевых поверхностей. Если у вашего патча, как у нашего, есть выступ, используйте тормоз, чтобы сделать все необходимые изгибы.

6: Удалите краску, ржавчину и наполнитель кузова с заплатки, чтобы получить красивый чистый сварной шов, свободный от золы, шлака или других загрязнений.

7: Вставьте накладку с обратной стороны и используйте магнит сварщика или зажимы, чтобы удерживать накладку на месте. Возможно, вам придется немного поработать с металлом, чтобы следовать любым плавным изгибам — автомобильная панель редко бывает по-настоящему плоской!

8: Сделайте несколько прихваточных швов, чтобы закрепить заплатку.Если изгиб заплатки не совсем правильный, вы можете закрепить один конец, а затем согнуть заплатку на место и сделать больше закрепок по ее длине, чтобы получился правильный изгиб. После того, как деталь закреплена, переместите магнит или зажимы, прежде чем начинать сварку полностью. Сохраняйте сварочный тепло как можно больше на накладке, а не на окружающем металле, потому что она может быть толще.

9: Сварите стежком остальную часть периметра заплатки. Будьте осторожны, чтобы не перегреть изделие и не деформировать его.Вы можете использовать влажную тряпку, чтобы охладить сварные швы. Вы также можете сделать сварку молотком, чтобы сварной шов оставался как можно более плоским.

10: Когда вы закончите сварку, отшлифуйте поверхностные сварные швы шлифовальной машиной. В качестве последнего штриха используйте файлы и шлифовальный блок, чтобы довести сварной шов до уровня окружающего металла. После этого вы можете продолжить работу с помощью молотка и тележки или просто заполнить любые углубления свинцом или наполнителем для тела, затем подпилить и отшлифовать до гладкости и выровнять с окружающим металлом.Однако, если вы выбираете свинец для аутентичности, не забудьте надеть респиратор при шлифовании!

Когда вы закончите сварку, отшлифуйте поверхность сварных швов шлифовальной машиной. В качестве последнего штриха используйте файлы и шлифовальный блок, чтобы довести сварной шов до уровня окружающего металла. После этого вы можете продолжить работу с помощью молотка и тележки или просто заполнить любые углубления свинцом или наполнителем для тела, затем подпилить и отшлифовать до гладкости и выровнять с окружающим металлом. Однако, если вы выбираете свинец для аутентичности, не забудьте надеть респиратор при шлифовании!

Это была одна из самых сложных частей, с которой можно было работать, но она сравнительно проста в том, что панель почти плоская.Некоторые ржавые пятна появляются на сложных кривых, и для создания коммутационной панели требуется обширная работа по шлифовке английских колес или дробовиков.

Изготовление патч-панели

Многие компоненты автомобильной подвески и шасси сделаны из более толстых кусков штампованного листового металла, сваренных вместе в прочные конструкции. Тем не менее, со временем, особенно если они подвергаются большей нагрузке, чем предполагал производитель, эти детали могут треснуть и сломаться.

Этот проект усиливает нижний рычаг подвески от Austin-Healy Sprite 1967 года выпуска, модифицированный для старинных гонок.Оригинальная деталь была разработана с учетом нагрузок, создаваемых 60-сильным двигателем, крошечным передним стабилизатором поперечной устойчивости и жесткой узкой шиной. Этой детали уже более 40 лет, и она может выдерживать около 100 лошадиных сил и преодолевать крутые повороты с толстой липкой гоночной шиной и жестким стабилизатором поперечной устойчивости. Не зря он треснул!

Когда вы сталкиваетесь с подобной ситуацией, вы можете ремонтировать деталь снова и снова, пока она не выйдет из строя катастрофически, или вы действительно можете справиться с ситуацией и сделать деталь настолько прочной, насколько это необходимо.Некоторые строители выбросили бы оригинальную деталь и сделали бы новую из стальных труб, и они не ошиблись бы в этом. Но поскольку это старинный автомобиль, мы хотели отремонтировать и усовершенствовать олдскульный автомобиль, чтобы сохранить его подлинность для соревнований.

Наше решение состояло в том, чтобы сделать патч-панель, чтобы закрыть напряженную область рычага управления. Это усиливает руку и устраняет любые трещины, уже имеющиеся в детали. Мы решили перфорировать накладку, чтобы обеспечить доступ к существующим монтажным отверстиям и облегчить деталь, поскольку этот рычаг управления считается неподрессоренным весом.

1: Снимите поперечный рычаг (или любую его часть) с автомобиля и тщательно очистите его. Этот рычаг был покрыт порошковой краской, поэтому очистка проволочного колеса заняла много времени.

2: Сделайте картонный шаблон для заплатки. В этом случае патч должен был слегка изгибаться и оборачиваться вокруг ствольной коробки шкворня на внешнем конце. Этот приемник является фокусом напряжения в этой части, поэтому было важно поддержать эту точку.

После шлифовки сварных швов все выглядит неплохо.В нашем будущем еще предстоит работа с молотком и тележкой и, возможно, даже немного шпатлевки кузова, но ржавчина исчезла и заменена новым блестящим металлом.

После очистки А-образного рычага вы можете увидеть трещину и предыдущий ремонт внизу изображения. Мы протянем ремешок вдоль этой стороны руки для усиления.

Этот шаблон будет сложнее вырезать, потому что он изгибается, чтобы соответствовать штамповке А-образного рычага.

Мы вырезали изгиб этой детали с помощью набора тяжелых авиационных ножниц.Кусок был достаточно маленьким, и плазменный резак оказался бы излишним.

Прихваточные швы с помощью аппарата для сварки TIG позволяют быть уверенными в правильности установки ленты

С таким усилением эта деталь вряд ли снова треснет. Тем не менее, мы должны были оставить фиксирующий болт на месте на внешнем конце, потому что тепло от сварки искривляло рычаг ровно настолько, что повторная сборка затруднялась. Живи и учись!

3: Мы использовали тяжелые авиационные ножницы, чтобы вырезать ремонтную деталь из низкоуглеродистой стали 16-го калибра, затем ступенчатую насадку, чтобы вырезать 3/4-дюймовые отверстия, чтобы облегчить ремонтную деталь.Мы улучшили форму и подчистили разрез на ленточной шлифовальной машине.

4: После некоторой пробной примерки и регулировки деталь была готова к сварке. Мы использовали сварочный аппарат TIG, чтобы прикрепить деталь к рычагу в нескольких местах. Используя струбцины, чтобы ремонтная форма прилегала к детали, мы сварили периметр прострочкой. Как всегда, мы чередовали области сшивания, чтобы дать сварным швам остыть и нормализоваться, чтобы не деформировать ремонтную деталь или исходную штамповку.

5: Мы закончили сварку розеток внутри отверстий в ремонтной детали.Это помогает армированию, создавая дополнительные точки крепления к исходной штамповке. Мы уделили особое внимание области трещин вокруг ствольной коробки шкворня, убедившись, что мы заварили исходную трещину при установке усиления.

6: Сварщик TIG обеспечил нам отличный контроль и проникновение в этот проект. Шлифовки почти не требовалось. Мы сделаем такой же ремонт на другой стороне машины после окончания гоночного сезона.

Написано Расселом Найбергом и Джеффри Цуршмейдом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга.Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Базовые навыки и навыки сварки в автомобилях

Если вы очень долго работали с автомобилями, в какой-то момент вы посмотрели и поняли, что вы можете сделать ремонт действительно хорошим или продлиться очень долго, если вы используете сварщика. Если вы не умеете сваривать, вы, вероятно, заплатили кому-то, чтобы он это сделал, или, возможно, вы сделали ремонт каким-то другим способом, чтобы избежать погружения в таинственный мир сварных швов.Я не виню тебя, если ты это сделал. Сварка — одно из тех навыков, с которым плохо справится почти любой.

С другой стороны, чтобы овладеть инструментом и стать квалифицированным сварщиком, требуются годы практики. Хорошая новость заключается в том, что при наличии достаточной решимости и часов вы можете стать, по крайней мере, приличным сварщиком и выполнять свою работу самостоятельно. На то, чтобы сделать это правильно, у вас может уйти в два раза больше времени, но вы сэкономите деньги и получите удовольствие от изучения нового навыка ремонта автомобилей.

Прежде чем вы начнете учиться сварке, вам понадобится какое-то оборудование.Вы можете купить дешевого сварщика за 100 долларов или потратить тысячи на модную установку. Я предлагаю вам выбрать сварку в нижней части ценового диапазона, но не в ее нижней части. Ниже вы найдете информацию о трех наиболее распространенных из доступных сварочных систем, начиная с самых дешевых и заканчивая самыми модными и дорогими.

Сварочные аппараты

Сварщик палкой — самый простой из имеющихся. Это аппарат для дуговой сварки, то есть он использует электрический ток для создания сварочного тепла.Его называют «палочным» сварочным аппаратом, потому что и сварочный материал, и флюс (материал, который создает газовый экран) имеют форму стержня, который прикрепляется к вашему сварочному аппарату с помощью металлического зажима, аналогичного стандартному соединительному кабелю. Когда электричество пропускается через этот зажим к стержню, он создает сварной шов с большим количеством брызг и брызг из флюсовой ленты, которая находится по всему стержню. Это нормально и ожидаемо. Это более грубый способ дуговой сварки, но он испытан и верен, и его можно выполнять даже под водой (пожалуйста, не пробуйте это делать без обучения!).Плюс — машина и дешевые палки. Вы можете быстро научиться его использовать, потому что на блоке управления есть только несколько настроек нагрева (также называемых «жужжащим ящиком» из-за звука, который он издает во время сварки). Обратной стороной является то, что вы ограничены в том, насколько точными вы можете быть с помощью сварочного аппарата, и он намного лучше работает с толстым металлом, таким как автомобильные рамы или капитальный ремонт подвески, чем с тонким листовым металлом.

Сварочные аппараты MIG

Аббревиатура MIG означает металлический инертный газ, который в основном описывает облако газа, которое испускает сварочная горелка, чтобы предотвратить попадание загрязнений в сварной шов и его повреждение, что приведет к сокращению срока службы или немедленному выходу из строя.Сварщики MIG используют механизм подачи проволоки для подачи материала в колодец. Катушка с проволокой подается по длинному кабелю и выходит из сварочной «горелки», по сути, это палочка с спусковым крючком на ней для управления подачей проволоки. Когда проволока попадает в металл, с которым вы работаете, возникает дуга, и вы начинаете сварку.

Сварочные аппараты для сварки MIG начального уровня можно купить за очень разумные деньги. Чем больше вы тратите, тем лучше становится оборудование, но установки начального уровня могут работать даже с обычной бытовой электрикой на 110 В, что делает эти отличные предложения для обучения или для сварщиков, работающих неполный рабочий день.MIG — это идеальная установка для выполнения работ с листовым металлом, начиная от ремонта крыла и заканчивая заменой датчика O2. Некоторым сварщикам не нравится MIG для более толстого металла, но его, безусловно, можно использовать, если вы не слишком торопитесь.

Сварочные аппараты TIG

Сварочный аппарат TIG — это высокопроизводительный аппарат, который не следует покупать, если вы уже не имеете опыта в газовой сварке и не должны выполнять очень качественную и очень чистую работу. В отличие от других сварочных установок, TIG также хорошо работает с алюминием. TIG означает инертный газ вольфрам, и дуга очень жестко регулируется с точки зрения нагрева.Я не рекомендую покупать сварочную установку TIG, пока вы не будете хорошо подготовлены.

Простое изготовление коммутационных панелей

Простое изготовление коммутационных панелей

Внешняя четверть панели, которую изготавливает Леонард Шрок, будет соответствовать пассажирской стороне. Здесь старый ржавый металл уже удален после пескоструйной обработки.

Анджело Ван Богарт

Даже на Западном побережье и в Техасе становится все труднее найти проектный автомобиль 30-летней давности или старше без корпуса оловянного червя.Скорее всего, проектный автомобиль потребует некоторой замены металла, и когда этот металл недоступен у производителя деталей-репродукторов или у автомобиля с запчастями, есть только одна альтернатива — изготовить деталь самостоятельно.

Данный автомобиль является одним из тех автомобилей, для которых доступна ограниченная замена листового металла. Компании-репродукторы еще не совсем догнали автомобиль, являющийся предметом проекта, Plymouth Road Runner 1973 года, и доступно лишь ограниченное количество нового металла. Чтобы вернуть этого кишащего оловянными червями ‘Бегуна в отличное состояние, мастер по металлу Леонард Шрок готов вырезать и согнуть простой плоский листовой металл по изгибам 1973 года.

В этом случае он заменит панель четверти вокруг отверстия заднего колеса на ‘Runner. Для этой задачи Шрок вырезал две отдельные панели — одну для внутренней кромки крыла, а другую — для внешней боковой панели — из листового металла и сварил их вместе. Использование двух отдельных деталей и их сварка вместе сделают деталь более прочной, а также упростят формование металла, чем изготовление детали из цельного куска металла.

Негабаритный кусок плоской ложи прижимается к корпусу, чтобы Леонард Шрок мог проследить форму отверстия колеса и вырезать металл для придания нужной формы.Линия следа очень слабая.

Для начала профиль и линии тела ржавой внешней четверти панели, которая будет заменена, должны быть записаны с помощью шаблонов. Три тонких металлических куска были сформированы по форме и контурам панели четверти вокруг отверстия колеса Road Runner и их места на автомобиле отмечены. Поскольку существует несколько контуров проема колеса (верхняя, передняя и задняя части проема колеса), все их формы должны быть записаны отдельными полосками жести и отмечены для их положения на крыле.

Также должна быть отмечена общая форма проема колеса. Шрок поместил плоскую заготовку из листового металла, которую он будет использовать для формирования сменной панели, напротив колесного отверстия на автомобиле и обрисовал ее форму на новом листе металла. Шрок уже вырезал ржавчину в этой области, поэтому он использовал внутреннее крыло в качестве направляющей, потому что эти две панели (внутренняя и внешняя четверть панели) должны встречаться и свариваться.

После того, как форма отверстия колеса начерчена на большом плоском куске ложи, Шрок выделяет линию реза малярной лентой и режет металл ножницами с механическим приводом.

Шрок подчеркивает линию разреза куском 3/4-дюймовой ленты для направления своих механических ножниц.

Нижняя линия отмечает отверстие колеса и место резания металла механическими ножницами. Здесь эта линия обведена лентой.

Механические ножницы, которые Шрок использовал для резки плоского листового металла.

Затем Шрок приготовился разрезать металл, который будет выступать внутри отверстия колеса. Он повторил предыдущий шаг, поместив кусок плоской ложи в отверстие колеса, чтобы очертить форму выступа.Лента была помещена на нарисованную линию, и он вырезал металл по форме. Ширина выступа изначально составляла 1-1 / 4 дюйма, но владелец будет использовать более широкие шины, поэтому Шрок сократил губу до 3/4 дюйма шириной — минимальную ширину, которую предлагает Шрок для сохранения прочности в этой части автомобиля.

Эта металлическая полоса, образующая кромку внутри проема колеса, огибает шину от передней части проема колеса к верхней части шины и к задней части крыла. Таким образом, он должен быть согнут, поэтому Шрок начинает сгибать отрезанный кусок металла на его конце, чтобы избежать перегибов.Он протягивает полосу через колено к центру полосы, чтобы не перегибать кусок. Он часто сравнивает его форму с внешней четвертью панели, с которой он встретится, пока не будет удовлетворен формой.

Schrock режет листовой металл механическими ножницами.

Оставшаяся патч-панель после удаления лишнего металла.

После того, как две детали были вырезаны по форме, Шрок был готов начать растирать контуры вокруг отверстия колеса во внешнюю четверть панели. Шрок закрепил толстый пруток зажимами на краю новой панели, где он будет формировать контуры.Это позволит ему гнуть металл под более острым углом с помощью плоскогубцев. (Для более плавных изгибов нет необходимости поддерживать металл с помощью направляющей прутка.) Толстый пруток будет служить ориентиром для того, где он будет изгибаться и формировать контуры, но также скрепляет окружающий металл, чтобы он, тоже не сгибается, пока не будет готов заняться этим.

На этом этапе он оценивает форму контуров вокруг отверстия колеса, часто сравнивая ее с тонкими металлическими шаблонами, которые он сформировал ранее из линии тела.

Эти шаблоны очерчивают форму исходной внешней задней четверти панели. Шрок будет использовать их, чтобы направлять формирование новой внешней задней панели. Обратите внимание, что каждый шаблон отмечен своим местоположением.

Второй, негабаритный кусок листового металла помещается в нишу заднего крыла по размеру новой кромки колесной арки. Шрок прижимает новый металл к существующей внутренней панели четверти, чтобы провести линию, которую он прорежет, чтобы сформировать выступ внутри задней панели.

Чтобы вдавить форму шаблона во внешнюю четверть панели, Шрок использует молоток с выпуклой поверхностью для дальнейшей формовки металла.Молоток с выпуклой поверхностью корпуса также помогает сохранять резкие изгибы четверти панели, при этом выравнивая панель для получения гладкой поверхности.

После того, как новая внешняя четверть панели была сформирована в соответствии с контурами оригинального крыла, Шрок выровнял новую губу по фигурной внешней четверти панели. Требовался некоторый изгиб, поэтому он вручную согнул новую внешнюю панель, чтобы она соответствовала созданной им губе. После того, как детали были выровнены в идеальном месте, Шрок провел линию через обе детали, чтобы обозначить правильное место, чтобы прихватывать их вместе с помощью сварочного аппарата с механизмом подачи проволоки.

Schrock использовал механические ножницы для резки листового металла, который будет формировать выступ (верхний металлический лист). Поскольку край будет 3/4 дюйма шириной, кусок ленты такой же ширины был проведен по краю его разреза, а затем металл был снова разрезан по противоположному краю полосы ленты.

Кромка удерживается на месте.

Сварка двух частей вместе может оказаться сложной задачей в нижней части крыла из-за размера и контуров металла. Шрок медленно приваривал прихваточным швом сверху к низу крыла, сгибая и ударяя молотком по внешней четверти панели, чтобы она соответствовала губе, когда он работал с верхней частью своей новой коммутационной панели.

Его прихваточные швы были широко разнесены и предназначались для того, чтобы просто скрепить детали, пока они не будут завершены сваркой с подачей проволоки. Затем сварной шов был гладко отшлифован, и новая панель была готова к установке на автомобиль.

Другие изображения процесса:

Четверть панели вокруг проема колеса на Road Runner 1971-74 годов очень скульптурная, поэтому Шрок должен согнуть новую панель и придать ей первоначальную форму. По краю кладется кусок толстой плоской металлической ложи. Шрок начинает гнуть металл, чтобы сформировать скульптурные изгибы.Толстая прутковая металлическая ложа хорошо подходит для выполнения крутых изгибов, но более мягкие изгибы этого не требуют.

Вторые плоскогубцы для утконоса используются для сгибания внутреннего края новой вставки на четверть панели.

Шрок измерил ширину металла, которую ему нужно было согнуть, обозначил эту ширину на новом крыле и согнул металл на глаз, часто сверяясь с шаблоном.

Шрок использовал молоток с выпуклым корпусом, чтобы обработать край внешней четверти панели после первоначального использования плоскогубцев.

Шрок выстраивает две металлические детали, которые он изготовил, — накладку наружной боковой панели и выступ внутри колесной арки — и определяет, где они должны быть сварены вместе. Как только они окажутся в идеальном положении, он проводит линию от одной панели к другой, указывая, где они должны быть прихваточны.

Две панели свариваются прихваточным швом.

Теперь, когда детали соединены прихваточным швом, их шов можно полностью сварить, а затем сварной шов отшлифовать.

Новый элемент готов к установке на четверть панели.

Источник:
Kasper Automotive
Ваупака, Висконсин
715-258-9206

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ ДЛЯ БОЛЬШЕ СТАТЕЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ

Extreme How-To Skills — How to Weld Roll Cage

Каркас безопасности — это специально сконструированная трубчатая рама , встроенная в кабину транспортного средства или вокруг нее для защиты пассажиров от травм в случае аварии или опрокидывания. В стандартной комплектации гоночных автомобилей и каскадеров каркасы безопасности изготовлены из стальных труб и имеют геометрическую форму для повышения устойчивости и прочности.«Остерегайтесь первого изготовителя каркаса безопасности», — предупреждает Деннис Маккарти, ветеран голливудских трюков и гоночных автомобилей, чьи работы координатора включают Форсаж , Зеленый Шершень и Бэтмен: Начало . «Всегда консультируйтесь с кем-то, кто знает, что делает. И, надеюсь, вам никогда не придется проверять свою работу», — говорит он.

«Простую четырехточечную клетку можно сделать за день», — говорит Маккарти. Под «четырьмя точками» он подразумевает клетку, которая крепится к полу или раме автомобиля в четырех местах.«Шеститочечная» клетка, как показано на рисунке слева, имеет шесть точек привязки. Обширная клетка для каскадеров может занять до недели. (Это время требует определенных навыков в сварке и резке труб.)

Инструменты:

— 1 3/4 дюйма трубка из низкоуглеродистой стали DOM

— Трубогиб

— Вырубной нож

— Рулетка

— Труборез по металлу

— скоба

— Ручной шлифовальный станок

— Транспортир или плотник

— Аппарат для сварки MIG или TIG

Пошагово:

1.Освободить место

Вам необходимо снять сиденья и ковер с автомобиля, чтобы получить доступ к голому металлическому полу. Также ковры и сиденья мешают работе и создают опасность возгорания. Вы также можете снять обшивку потолка, но заменить ее после установки поперечной дуги практически невозможно.

2. Оптимальный размер

Измерьте внутренние размеры автомобиля, чтобы определить, сколько трубок вам понадобится. Измерьте расстояние от пола до потолка, от задней части сидений до переднего брандмауэра и ширину салона.Прежде чем заказать трубку, учитывайте ширину и толщину материала. Если автомобиль будет использоваться для гонок, большинство санкционирующих органов определяют размер в зависимости от веса автомобиля. Хорошей отправной точкой является круглая труба диаметром 1 3/4 дюйма с толщиной стенки 0,120 дюйма.

3. Опорные плиты

Пожалуй, самой сложной частью будет приваривание стальных монтажных пластин к полу автомобиля. К этим пластинам будут прикреплены ножки клетки (в данном случае у нас будет четыре), поэтому очень важно правильно их установить.Вы хотите использовать большие опорные плиты (обычно 36 квадратных дюймов и толщиной 1/8 дюйма) для распределения нагрузки. Размещение этих пластин зависит от вас, но, как правило, вы хотите, чтобы задние были позади передних сидений по обе стороны от пола. Передние, как правило, крепятся к полу в месте соединения передней межсетевой защиты.

4. Нарисуйте контур опорных пластин

Полы автомобилей обычно ребристые для обеспечения прочности, поэтому вам придется согнуть опорные плиты, чтобы они соответствовали этой форме.Вам не нужны зазоры между опорными плитами и полом. Существует множество методов придания формы жестким стальным пластинам. Вы можете просто забить их молотком по наковальне или тискам или при необходимости приложить немного тепла.

5. Приварите опорные плиты

Мы берем время на эти тарелки, потому что они важны. Будьте осторожны при сварке, потому что опорная плита будет намного толще, чем лист, который вы свариваете — слишком легко прожечь пол автомобиля.Если вы новичок в сварке, мы предлагаем найти эксперта для этого шага.

6. Согните основные пяльцы

Основной обруч представляет собой непрерывный кусок трубы, изогнутой в U-образной форме и приваренной к задним опорным пластинам. Как правило, вы видите два изгиба под углом 90 градусов возле потолка автомобиля. После того, как вы согнули и обрезали его по размеру — мы предлагаем сделать немного длиннее для начала, вы всегда можете обрезать — прикрепите его к задним базовым пластинам. Убедитесь, что он ровно и перпендикулярно автомобилю.

7.Выполните приблизительные измерения опорных стержней

Для этих поддерживающих стержней существует множество вариантов. Вы можете просто использовать прямую трубку, которая проходит по диагонали от верхней части основного обруча к этим передним опорным пластинам (помните, что по одной с каждой стороны машины). Лучшим вариантом является изогнутая труба, которая идет вперед от основного обруча вдоль потолка автомобиля, а затем идет по стойке А к полу. Очевидно, у каждого будет разная длина. Часто мы используем длину веревки, чтобы приблизительно оценить расстояние.Опять же, сделайте ошибку на длинной стороне и обрежьте по размеру.

8. Один конец поддерживающих стержней «рыбий рот»

Один конец опорных стержней будет прикреплен к передним опорным плитам. Другой будет приварен к основному обручу. Чтобы сделать это соединение, используйте либо надрез для труб, либо шлифовальный станок, чтобы очертить конец стержня так, чтобы он подходил к основному обручу. Это займет большую часть вашего времени, но сделайте это правильно. Приварите опорные стержни прихваточным швом.

9. Окончательная сварка

Когда вы уверены, что все стержни находятся в нужном месте, закончите сварку всех стыков.Надеюсь, вы оставили достаточно места между основным обручем и потолком, чтобы провести сварку по всему периметру стыков — большинство санкционирующих органов будут проверять этот критический шаг. Если у вас есть сварные швы рядом с обшивкой потолка или другими внутренними панелями, используйте алюминиевую пластину или другой несвариваемый, негорючий материал, чтобы защитить детали, которые вы не хотите сжечь.

10. Распорка

Теперь, когда основной каркас закончен, можно добавить раскосы. Как минимум, приварите прямой кусок трубы к внутренней части основного обруча, чтобы обеспечить точку крепления плечевых ремней (кстати, эта планка должна быть немного выше плеч водителя).Вам также может понадобиться дверная решетка для защиты водителя от боковых ударов. Как и раньше, рыба заглатывает трубочки, чтобы они плотно прилегали.

11. Не красьте клетку

«На гоночном или каскадерском автомобиле вы хотите оставить клетку неокрашенной, чтобы проверить, нет ли трещин после гонки или аварии», — говорит Деннис. «Исключением является Nascar и несколько других организаций, но они запускают свои машины только в течение нескольких гонок, прежде чем их заменят. Другой вариант — это прозрачное покрытие, которое предотвратит ржавчину, но при этом обнаружит любые трещины.

Глоссарий:

Опорная плита: Точно отшлифованная пластина, служащая фундаментом для приспособления.

Прихватывание: Соединение металлических частей вместе с небольшими сварными швами, которые можно легко разъединить, чтобы проверить размеры и дать возможность регулировки перед окончательной сваркой.

Сварка TIG: Процесс дуговой сварки, в котором используется неплавящийся вольфрамовый электрод для нагрева и объединения металла заготовки и присадочного стержня.

Сварка МИГ: Процесс сварки, в котором катушка расходуемой металлической проволоки с электроприводом используется в качестве комбинированного электрода и присадочного материала.MIG, как правило, легче освоить, но он не такой точный, как сварщик TIG.

См. Обзор модели Монте-Карло Маккарти, модифицированной для части серии Fast and the Furious :

Этот контент импортирован с YouTube. Вы можете найти тот же контент в другом формате или найти дополнительную информацию на их веб-сайте.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты.Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

Экономьте $$$, исправляйте повреждения от ржавчины в домашних условиях!

Ремонт небольших заржавевших участков автомобиля может быть одним из самых простых этапов любой реставрации. Хитрость заключается в том, чтобы проявлять наблюдательность и осторожность во время ремонта. Этот Монте-Карло 1974 года изначально продавался в представительстве отца владельца, и его пробег составил всего 41 000 миль. Он прожил тяжелую жизнь до того, как был поставлен на хранение в 80-х годах, и на ржавой ходовой части виднелась многолетняя дорожная соль из зим Висконсина.На первый взгляд кузов выглядел не так уж плохо, но как только команда Driven Restorations начала копаться, они обнаружили старый, плохо сделанный ремонт ржавчины. Владелец хотел, чтобы дорога была достойной и хорошо выглядела, чтобы он мог наслаждаться ею в летние месяцы, путешествуя со своей семьей.

Расположенные в заснеженном Рэндолфе, штат Висконсин, Молли и Стив Гурски из Driven Restorations слишком хорошо знают, что дорожная соль делает с автомобилем. Они реставрировали классические автомобили и грузовики в течение девяти лет и полностью перекрашивают этот классический Monte с новым виниловым верхом.

Сомнительными областями на Монте-Карло были нижняя передняя часть каждой боковой панели и нижняя задняя часть каждого переднего крыла. За широкой обшивкой на этих участках скрывался ржавчина, способствуя повреждению, скрывая его. Вода и дорожная соль имеют тенденцию скапливаться за этой накладкой и проходить через монтажные отверстия обивки. Затем он накапливается на задней поверхности панелей, ускоряя процесс коррозии.

Правило номер один в ремонте заржавевших участков — это срезание всего поврежденного материала, а также тщательная очистка и обработка любых заржавевших поверхностей.Продумайте свой способ ремонта и терпеливо проработайте каждый этап ремонта. Например, уделите время тому, чтобы тщательно спроектировать, вырезать и подогнать картонный шаблон для заплатки. Если шаблон не подходит, создайте другой. Одна крошечная оплошность в начале процесса может вызвать большие головные боли позже. Еще один важный шаг — обеспечение полного охлаждения в процессе сварки.

Перед тем, как здесь были выполнены какие-либо работы, Молли измерила площадь поверхности участков, поврежденных ржавчиной, а также расстояние между торцевым углом каждой секции и рамой автомобиля.Всегда делайте замеры и фотографируйте всю зону ремонта со всех сторон, а в некоторых случаях вы можете нарисовать простой эскиз. Таким образом, после того, как патч создан и настроен, вы можете ссылаться на него, поскольку патч настроен в правильное положение. После прикрепления заплатки проверьте измерения еще раз, так как тепло от сварных швов может потянуть за металл и сместить заплатку с места.

Посмотреть все 15 фотографий

Правильно охладить

На протяжении многих лет люди использовали различные способы охлаждения металла после сварки для предотвращения деформации.Некоторые из этих методов включают в себя размещение влажной тряпки или охлаждение с помощью пневматического пистолета, но нет ничего лучше, чем дать ей остыть естественным образом. Если металл кажется горячим, отойдите в сторону и не начинайте сварку, пока металл не остынет на ощупь. Время, позволяющее металлу остыть, означает меньше времени, затрачиваемого на кузовные работы позже.

Посмотреть все 15 фотографий С поверхности невозможно понять, что скрывается под этой красивой синей краской. Обшивка была снята, и эти области были зачищены с помощью Aircraft Stripper.DA с зернистостью 80 использовался для очистки металла и растушевки окружающей краски. Смотрите все 15 фотографий. Это инструменты и материалы, использованные для работы. Пневматический дырокол Onyx, сварочные зажимы с фиксатором, отрезной круг, шлифовальный станок двойного действия, плазменный резак, сварочный аппарат MIG, ленточно-шлифовальный станок, шоворезные машины Steck, шлифовальные машины для блоков, молотки, тележки, ножницы, сухое направляющее покрытие, сквозная сварка грунтовка и пластиковый наполнитель. Посмотреть все 15 фото. После нескольких секунд шлифовки задней части переднего крыла стало очевидно, что там целая банка пластикового наполнителя.В некоторых местах толщина наполнителя составляла более дюйма! Просмотреть все 15 фотографий Просмотреть все 15 фотографий Отрезной диск использовался для вырезания поврежденного материала без надрезания внутренней опоры крыла. Края ремонта зачищены и расправлены. Поверхностная ржавчина была удалена шлифовальной машиной и металлической щеткой. Вся область была обработана инкапсулятором ржавчины, и на нее была нанесена грунтовка для сквозных сварных швов. Это предотвратит образование ржавчины при ремонте. См. Все 15 фото. Шаблон для заплатки был создан из картона.Каждая деталь заплатки распланирована на шаблоне, например, отверстия для электрозаклепки по нижнему краю и линии сгиба. Обязательно пометьте пластырь с правильным местоположением. См. Все 15 фото. Заплата была вырезана с помощью плазменной системы, но отрезной круг также подойдет. Для создания отверстий для электрозаклепки можно использовать дрель, но Молли использовала пневматический пробойник. Края заплатки были очищены от заусенцев с помощью шлифовального станка с шлифовальным диском с зернистостью 36. DA с зернистостью 120 очистил обратную сторону заплатки.Эти два шага можно выполнить с помощью наждачной бумаги, обернутой вокруг шлифовального блока. Пластырь обезжирили ацетоном и на обратную сторону нанесли грунтовку для сквозного шва. См. Все 15 фото. Поскольку очистка удалила отметки на верхней поверхности пластыря, Молли поменяла маркировку на верхней и боковых сторонах пластыря. После окончательной пробной подгонки заплатки она была зажата на месте с помощью сварочных зажимов на нижнем фланце и сварочных магнитов по бокам и сверху. См. Все 15 фото. Молли использовал сварочный аппарат MIG для прихватывания заплатки, размещая сварные швы в по верхним углам и по бокам.Чтобы предотвратить деформацию вверху и убедиться, что общий изгиб панели был правильным, она оставила нижнюю часть открытой до тех пор, пока не сможет закрепить верх. Затем она сварила прихваточными швами по бокам, соответствуя форме крыла. См. Все 15 фотографий. Верхние и боковые прихваточные швы завершены, а края заплатки совпадают с вырезом в крыле. Как только верх был закреплен, Молли закрепила нижний фланец. Иногда при выполнении такого стыкового шва металлическая заплатка имеет тенденцию проваливаться. Это происходит, когда на область воздействует слишком много тепла.Если это произойдет, прорежьте прихваточные швы, отшлифуйте их и попробуйте еще раз. См. Все 15 фотографий Прямоугольный швабер Steck использовался для удержания металла вдоль кромки дверного зазора во время сварки. Для этого также подойдет зубило или большая отвертка. Молли прижимает Seambuster к металлу, приваривает прихватку и повторяет процесс. См. Все 15 фото. У Молли есть отличная техника для сварки заплат и панелей: вместо того, чтобы накладывать небольшие сварные швы, она приваривает их по одной прихватке за раз. Начиная со своей первоначальной закрепки, она добавляет закрепку рядом с ней, ждет 30 секунд, перемещается на шесть дюймов вниз по шву заплатки и делает еще одну закрепку.Она повторяет процесс, обводя заплату, пока все швы не будут заполнены сварным швом. Благодаря низкому нагреву этого процесса почти не происходит коробление. См. Все 15 фотографий Сварка швов сверху и по бокам, а также электрозаклепка и чистовые сварные швы в нижней части заплатки завершены. Затем сварные швы плоско шлифуются с помощью шлифовального станка и диска с зернистостью 50. См. Все 15 фото. Молли посветил за панель, чтобы проверить наличие отверстий. Любые проблемные места были переварены. Теперь участок ремонта прочный и готов к кузовным работам и покраске.Посмотреть все 15 фото

Сделай сам! Как сделать кузовной ремонт авто

		При выборе автоматического краскопульта для кузова вы должны выбрать между подачей самотеком или обычной подачей. У одного чашка внизу, у другого сверху … но это еще не все. В этой статье разъясняются различия между двумя конструкциями распылителей, их общие черты (распыление жидкости) и преимущества / недостатки различных конструкций с учетом давления воздуха.Подробнее …
		Иногда снятие и замена автомобильных стекол необходимо при ремонте кузова автомобиля. Выполнить чистую работу с профессиональным уплотнением и маскировкой (чтобы линии краски не попадали в поле зрения) может быть сложно, но мы покажем вам, как это сделать правильно. Часто вам нужно будет удалить стекло, чтобы провести полную реставрацию классических автомобилей, и этот шаг имеет решающее значение для правильного выполнения.Изучите все инструменты и оборудование, необходимые для работы, и делайте это как профессионал. Подробнее …
		Ищете макет для вашей автомастерской или домашней автомастерской? Используйте эти планы этажей, чтобы оборудовать свой магазин напольными якорными горшками Champ, такими как бестселлер Champ 1600. Правильно спланировав это с первого раза, вы максимально эффективно используете свое пространство и расширяете свои возможности в отношении углов тяги.Подробнее ..
		Нужны советы о том, как сделать базовый ремонт вмятин? Используйте эти шаги, чтобы выполнить работу. Вы узнаете, как грубо обработать повреждение, а затем отшлифовать и заполнить вмятину шпатлевкой. Оттуда вы узнаете, как правильно формировать и шлифовать шпатлевку, а также завершать окончательную шлифовку…. Подробнее …
		В этой статье приведены пошаговые инструкции по ремонту больших панелей с использованием системы окраски Perfect-It III от 3M ™. Начните с шлифования поверхности, чтобы очистить царапины и сопоставить текстуру. … Подробнее …
		В этом руководстве приведены пошаговые инструкции по настройке системы остановки Champ Uni-Bench.Он также дает рекомендации по установке расположения анкеров в полу для Uni-Bench Stall. … Подробнее …
		Полное руководство по установке и снятию напольных анкерных горшков. Также включены инструкции по установке анкеров для новых полов. … Подробнее …
		Steck BigEasy — это стальной стержень диаметром 55 дюймов, покрытый порошковой краской с повышенной видимостью.Благодаря большой длине он идеально подходит для нажатия кнопки разблокировки, доступа к ручке и подъема кнопки блокировки. … Подробнее …
		Максимально увеличивайте производительность и поддерживайте чистоту в покрасочной кабине, не забывая о мусоре и беспорядке. Направляющие для шлангов сохраняют чистоту полов, а вы можете защитить стены кабины жидкими покрытиями…. Подробнее …
		Засорятся фильтры камеры сверхурочной покраски. Установив манометр, вы сможете точно определить, когда нужно заменить фильтр. Не тратьте деньги на преждевременную замену фильтров. … Подробнее …
		Правильное освещение покрасочной камеры должно позволять вам правильно видеть цвет краски без каких-либо колеровочных эффектов.Освещение окрасочной кабины должно обеспечивать равномерное освещение всего интерьера. У вас должно быть хорошее освещение на всех участках окрашиваемого автомобиля. … Подробнее …
		Лучший способ защитить себя и своих сотрудников от опасности — это построить надежную систему вентиляции окрасочной камеры, обеспечивающую оптимальный поток воздуха.Регулярное обслуживание окрасочной камеры помогает продлить срок ее службы, улучшить качество вашей работы и защитить ваших сотрудников. … Подробнее …
		Ущерб от града — одна из наиболее частых проблем, с которыми сталкиваются автовладельцы. Часто град бывает легким — настолько легким, что в некоторых случаях едва заметным.Однако бывают случаи, когда град размером с мяч для гольфа или даже размером с бейсбольный мяч наносит урон автомобилям. Повреждения от града всегда должны решаться в профессиональной мастерской, у них есть необходимые инструменты и опыт для безопасного ремонта вашего автомобиля. … Подробнее …
		Для достижения наилучших результатов в покрасочной камере следует поддерживать температуру не менее 55 градусов, но при более высоких температурах покрытия будут схватываться быстрее.Правильная температура в окрасочной камере обеспечит наилучшие результаты. Вы можете приобрести инфракрасные лампы или целый блок обогрева покрасочной камеры. … Подробнее …
		Ржавчина, официально известная как оксид железа, образуется, когда железо или материал, содержащий железо, подвергаются воздействию кислорода и влаги в течение длительного периода времени.Подарите своему автомобилю нежную любовь и заботу, которых он заслуживает, и это поможет предотвратить образование ржавчины. Продолжайте мыть и наносить воск и по возможности храните машину в гараже. Если вы заметили образование ржавчины, примите меры. … Подробнее …
		Наличие лучших продуктов для устранения ржавчины, герметизации голого металла, нанесения яркого цветного слоя и покрытия ваших цветов прочным прозрачным слоем — все это важные составляющие безупречной покраски.Автомобильная краска состоит из трех компонентов: пигмента, придающего краске ее цвет; разбавитель, выравнивающий консистенцию краски; и связующее для связывания пигмента и разбавитель. … Подробнее …
		Проблемы с лакокрасочным покрытием являются обузой как для владельцев магазинов, так и для автолюбителей.Это могут быть дорогостоящие проблемы из-за необходимости отремонтировать ремонт или весь автомобиль. Хорошая новость в том, что при правильной подготовке и технике их можно избежать. Узнайте, как избежать и как исправить «рыбий глаз», несоответствие цвета и многое другое. … Подробнее …
		Здесь, в Auto Body Toolmart, мы предлагаем широкий выбор шлифовальных машин для удовлетворения любых потребностей.Если вы ищете шлифовальный станок, который обеспечит большую мощность или что-то, что поможет проникнуть в сложные укромные уголки и трещины, у нас обязательно найдется подходящий инструмент для ваших нужд. … Подробнее …
		Автомобильные подъемники, вероятно, являются самым важным инструментом на рабочем месте механика, и они используются в течение рабочего дня чаще, чем любое другое оборудование.Автомобильный подъемник — это прочный стальной каркас, который позволяет механику поднимать автомобиль, мотоцикл или тяжелый автомобиль с земли, чтобы предоставить больше рабочего пространства и обеспечить легкий доступ к частям автомобиля, к которым иначе было бы трудно получить доступ. если бы автомобиль оставался на земле. … Подробнее …
		Инструменты сканирования, мультиметры и диагностические камеры необходимы для внутренней работы стандартного гаража, с возможностями, начиная от идентификации и диагностики или сброса кодов до запуска внутренней диагностики и сбора данных…. Подробнее …
		Перекраска собственного автомобиля может показаться сложной задачей, но она вполне доступна для вас. Получите необходимые материалы и подготовьте свое рабочее место. Покраска собственного автомобиля занимает много времени, поэтому обязательно выделите несколько дней или несколько выходных для выполнения этой задачи…. Подробнее …
		Воздушный компрессор — это то, что приводит в действие пистолет-распылитель, что делает его незаменимым инструментом для любой автомастерской. Если у вас не получится, вы не сможете закончить эту покраску, если не купите новую. Покупка воздушного компрессора подходящего размера для авто покраски поможет вам избежать типичных проблем с покраской и повысит вашу производительность…. Подробнее …
		Инфракрасная лампа для отверждения красок дает множество преимуществ. Инфракрасное нагревание значительно сокращает время, необходимое для всех видов отделки, высыхающих на воздухе, таких как грунтовки, базовые покрытия, финишные покрытия, наполнители и стекловолокно. … Подробнее …
		Есть правильный способ удалить краску с автомобиля.Процесс удаления старой краски и ржавчины довольно прост с использованием подходящих инструментов и рабочего пространства. Существует три основных метода удаления краски с транспортных средств: шлифовка, химическая и пескоструйная обработка. … Подробнее …
		Шпатлевка для кузова — отличный способ сгладить вмятины или вмятины при правильном использовании.Это такое же искусство, как и штукатурка гипсокартона с грунтованием и шлифовкой гипсокартона. Вы хотите, чтобы результат выглядел так, как будто на нем никогда не было вмятин или повреждений. у нас есть все Bondo, наполнители для кузова, стекловолокно и отвердители, необходимые для выполнения работы. … Подробнее …
		Автомобильные краскопульты бывают разных размеров, что позволяет использовать необходимое количество продукта для работы.Высококачественный малярный пистолет может регулировать поток, распространение и скорость. Узнайте, как выбрать подходящий малярный пистолет для вашего проекта. … Подробнее …
		Такие предметы, как краскораспылители, может показаться проблемой содержать в чистоте и готовом к использованию, но с несколькими советами и приемами это может быть очень просто ….Подробнее …
		Грунтовка помогает защитить ваш автомобиль от ржавчины и коррозии. Уплотнения на нижней части живота стали намного плотнее и эффективнее для защиты от пыли и влаги, но есть и другие факторы, которые следует учитывать. … Подробнее …
		У вас есть покрасочная камера и оборудование для покрасочного пистолета, а ваши системы вентиляции соответствуют нормативам, но также важно обеспечить сотрудников широким набором инструментов и надлежащей защитной экипировкой…. Подробнее …
		Знание того, какой тип системы вентиляции подходит для вашей автомастерской, может иметь большое значение для поддержания здоровья и счастья сотрудников, а также для обеспечения надлежащего функционирования вашего бизнеса за счет соблюдения требований к вентиляции автомастерских. … Подробнее …
		Покрасочные камеры — незаменимый предмет для любой автомастерской.Они, как правило, помогают ускорить и упростить покраску и ремонт автомобилей и деталей и улучшить качество окраски. Тип системы вентиляции, которую будет использовать ваша окрасочная камера, также является важным фактором. … Подробнее …
		Когда повреждение ремонтируемого автомобиля идет глубже, чем вмятины и вмятины на поверхности, вам понадобится помощь опытного автомастерского с соответствующим оборудованием, чтобы восстановить его форму.Автоматические рамные машины для кузова идеальны, когда вам нужно быстро, легко и безопасно восстановить раму до ее первоначальной формы. … Подробнее …
		Покраска собственного автомобиля может оказаться простым процессом, если вы тщательно подготовили его к покраске. Убедившись, что у вас есть подходящее пространство и инструменты, также будет очень полезно получить чистую и своевременную окраску…. Подробнее …
		Наличие подходящих инструментов под рукой может иметь большое значение для повышения производительности и эффективности вашего автомастерского. Существует ряд простых и экономичных способов повысить эффективность вашего магазина, и подходящие методы будут варьироваться в зависимости от текущего уровня поставок и потребностей каждого магазина.Для одного магазина это может быть так же просто, как обозначить определенную область или пространство для чистящих материалов и деталей, а для другого это может означать расширение их списка переносных инструментов. … Подробнее …
		Основными видами автомобильной сварки являются MIG, TIG и дуговая сварка. Сварка может быть опасным процессом, но незаменимым для любой автомастерской.Понимание того, как выполнять сварку безопасно и эффективно, принесет пользу вашему предприятию. Понимание различий между этими методами сварки имеет решающее значение и поможет вам определить, какой тип сварки необходим для завершения ремонта. … Подробнее …
		Поддержание напольного покрытия в покрасочной кабине в идеальном состоянии должно быть обязательным условием для всех, кто занимается кузовным оборудованием.Защищайте от чрезмерного распыления и других загрязнений с минимальным беспорядком или без него! Выбирайте из спрея, пленки или бумаги. Узнайте о преимуществах каждого … Подробнее …
		Пистолеты-распылители HVLP — самый популярный тип распылителей на рынке сегодня. Вот некоторые из наиболее распространенных проблем с покрасочным пистолетом HVLP и способы их устранения.Если он не работает должным образом, у вас могут быть проблемы, но прежде чем бросить полотенце и купить новый пистолет-распылитель, будьте уверены, что некоторые проблемы с краскопультом можно легко исправить. … Подробнее …
		Грунтовка — важный этап процесса покраски. Его можно использовать в качестве герметика или шпатлевки.Решение, какой тип автомобильной грунтовки использовать, не должно быть сложным или запутанным. … Подробнее …
		Варианты автоматической окраски, такие как металлик или перламутр, отражают солнечный свет и создают слои цвета и мерцания. Давайте разберем различные типы отделки автомобильных красок, от металлического до перламутрового, от матового до стандартного, а также различия между ними…. Подробнее …
		Чрезвычайно важно выполнять плановое обслуживание вашего компрессора так же, как и любого другого станка или инструмента. Даже при правильном техническом обслуживании компрессоры иногда выходят из строя. Обратитесь к руководству пользователя за советами или ознакомьтесь с нашим руководством по устранению неполадок. …Прочитайте больше…
		Независимо от того, запускаете ли вы автомастерскую в первый раз или просто модернизируете предлагаемые услуги, убедитесь, что у вас есть все необходимые инструменты для выполнения работы. Воспользуйтесь нашим руководством, чтобы начать! … Подробнее …
		Обработка листового металла будет использоваться от крепления бамперов до выравнивания дверных панелей.Воспользуйтесь нашим руководством, чтобы изучить основы гибки, формовки и формовки металлов, а также инструменты, необходимые для выполнения этой работы. …. Подробнее …
		Ищете ли вы лучшие продукты для реставрации или простого ремонта после столкновений, Sherwin Williams предоставит качественную краску с глянцевым стойким цветом, который можно подобрать на заводе-изготовителе для получения наиболее желаемого вида.Узнайте, почему они — отличный выбор для тех, кто ремонтирует, ремонтирует или меняет цвет автомобиля. …. Подробнее …
		Каким бы хорошо ни был построен автомобиль, он никогда не будет полноценным без краски. Во-первых, важно определить, какую покраску вы будете выполнять.Для каждого типа окраски потребуются разные техники, а также разные инструменты. …. Подробнее ..
		Есть скол или трещина на лобовом стекле, и вы хотите исправить это самостоятельно? Следуйте этим шагам от Auto Body Toolmart для профессионального ремонта. … Подробнее …
		Шпатлевка для тела — отличный способ сгладить вмятины или вмятины при правильном использовании.Следуйте нашему руководству о том, как правильно наносить филлер для тела. … Подробнее …
		Как и в любой хорошей мастерской, у вас уже есть скобы — молотки, гаечные ключи, плоскогубцы, отвертки. Время от времени вы, возможно, сталкивались с тем, что хотели, чтобы у вас был конкретный инструмент, но в остальном вы думаете, что уже освоили основы.Воспользуйтесь нашим руководством, чтобы начать. … Подробнее …
		Выполняете ли вы покрасочные работы, работаете под капотом или под автомобилем, вам понадобятся подходящие фары для работы. Это руководство поможет вам найти то, что вам нужно! … Подробнее …
		Если у вас есть автомастерская или ремонтная мастерская, вам известна стоимость воздушного компрессора.Убедитесь, что у вас есть необходимые насадки от Auto Body Toolmart! … Подробнее …
		Чтобы работать с максимальной эффективностью, вам нужны лучшие инструменты. Наполните свой автомобильный магазин инструментами от качественного бренда. Узнайте все о внебиржевом бренде здесь! … Подробнее …
		Выбор правильного фильтра зависит от знания различных типов доступных фильтров, того, что предлагает каждый фильтр, и того, насколько хорошо они согласовываются с системой фильтрации, которую вы внедрили в своем магазине…. Подробнее …
		Уход за пневматическими инструментами, от которых вы зависите, вы обеспечиваете более длительный срок службы, безопасность и качество работы, которые необходимы для любого бизнеса. Прочтите наше руководство, чтобы ваши пневматические инструменты работали как новые. … Подробнее …
		Существуют различные малярные ленты для разных применений, применений и бюджетов.Но независимо от вашего бюджета или проекта, вы можете быть уверены, что их малярная лента сделает свою работу. … Подробнее …
		Защитите свои воздушные компрессоры и другие пневматические инструменты от загрязняющих веществ, воды, пыли и других частиц, установив воздушный фильтр. No related posts. Предыдущая запись: Самые большие автомобили в мире: Лучшие большие автомобили мира :: Autonews Следующая запись: Как перетянуть салон автомобиля самому: Перетянуть салон авто своими руками: инструкция, фото, советы Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт